Radius-Schleifen:

• Die präzise Radiusform an der Werkzeugspitze wird mit hochgenauen Schleifscheiben geschliffen.
• Dieser Schritt definiert die endgültige Radiusgröße, die der Schaftfräser erzeugen wird.

Hals- und Ausformung:

• Zusätzliche Schleifschritte erzeugen den charakteristischen Hals und die ausgestellte Schulter des Schaftfräsers für Eckenrundung an der Rückseite, die für Freiraum und ein glattes Finish entscheidend sind.

Beschichtung (optional):

• Einige Schaftfräser erhalten eine leistungssteigernde Beschichtung (wie TiN oder AlTiN) für erhöhte Verschleißfestigkeit und längere Werkzeuglebensdauer.

Qualitätsprüfung:

• Abmessungen, Toleranzen und Oberflächenbeschaffenheit werden sorgfältig geprüft, um sicherzustellen, dass der Schaftfräser den Spezifikationen entspricht.

Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite sind spezialisierte Schneidwerkzeuge, die verwendet werden, um einen Radius auf der Rückseite eines Werkstücks zu erzeugen. Hier ist die Aufschlüsselung ihrer Materialzusammensetzung:

Gängige Materialien

Schnellarbeitsstahl (HSS):

Traditionelles Material, relativ kostengünstiger. Bietet gute Zähigkeit und Flexibilität. Geeignet für weichere Materialien oder weniger anspruchsvolle Anwendungen. Gängige Sorten umfassen M2, M35 (mit Kobalt) und M42 (noch mehr Kobalt für höhere Warmhärte).

Vollhartmetall:

Extrem hart und verschleißfest. Behält die Schärfe über größere Schnittwege und bei höheren Geschwindigkeiten.Ideal für härtere Materialien wie gehärteten Stahl und für die Großserienfertigung.Spröder als HSS, erfordert sorgfältige Handhabung. Weniger gängige (aber mögliche) Materialien

Pulvermetallstähle (PM):

Bieten ein Gleichgewicht zwischen der Zähigkeit von HSS und der Verschleißfestigkeit von Hartmetall.
Teurer als HSS, aber im Allgemeinen günstiger als Vollhartmetall.

Keramik:

Unglaubliche Warmhärte und Verschleißfestigkeit. Wird für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung in speziellen Anwendungen eingesetzt. Hohe Kosten und extreme Sprödigkeit begrenzen ihren allgemeinen Einsatz.

Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite sind spezielle Schneidwerkzeuge, die glatte Radiuskanten auf der Rückseite von Werkstücken erzeugen. Diese Werkzeuge sind in verschiedenen Fertigungsanwendungen unerlässlich, aber die Wahl des richtigen Schaftfräsermaterials und der richtigen Beschichtung kann ihre Leistung und Langlebigkeit erheblich beeinflussen.

Gängige Beschichtungen

• TiN (Titannitrid): Eine vielseitige Allzweckbeschichtung, die die Oberflächenhärte verbessert, die Reibung reduziert und eine moderate Hitzebeständigkeit bietet.
• TiCN (Titancarbonitrid): Bietet eine noch höhere Härte und Verschleißfestigkeit als TiN und eignet sich daher für abrasivere Materialien.
• AlTiN (Aluminiumtitannitrid): Hervorragende Leistung bei Hochtemperaturanwendungen aufgrund seiner überlegenen Hitzebeständigkeit, ideal für härtere Materialien oder Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.
• TiAlN (Titanaluminiumnitrid): Ähnliche Eigenschaften wie AlTiN, wird oft als Alternative aufgrund von Kosten und Verfügbarkeit verwendet.
• ZrN (Zirkonnitrid): Eine gute Wahl für die Bearbeitung weicherer, nicht eisenhaltiger Materialien wie Aluminium und dessen Legierungen.

Spezialisierte Beschichtungen

• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Bietet extreme Härte, Verschleißfestigkeit und einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten. Wird für spezielle Anwendungen mit sehr abrasiven Materialien oder dort eingesetzt, wo die Schmierung schwierig ist.
• Mehrschichtbeschichtungen: Können die Eigenschaften verschiedener Beschichtungen kombinieren (z. B. AlTiN mit TiN) für eine maßgeschneiderte Leistung.

Wichtige Überlegungen:

• Kompatibilität: Die Beschichtung muss mit dem Grundmaterial des Schaftfräsers (HSS, Hartmetall usw.) kompatibel sein.
• Anwendung: Wählen Sie eine Beschichtung, die auf die zu schneidenden Materialien und die Bearbeitungsbedingungen (Geschwindigkeiten, Vorschübe, Schmierung) abgestimmt ist.
• Kosten: Fortschrittliche Beschichtungen erhöhen in der Regel die Kosten des Schaftfräsers.

In der Welt der Präzisionsbearbeitung müssen oft rechte Winkel und scharfe Kanten überwunden werden. Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite sind spezialisierte Werkzeuge, die entwickelt wurden, um glatte, abgerundete Profile an den oft übersehenen Rückseiten von Werkstücken hinzuzufügen. Hier machen sie einen Unterschied:

Hauptanwendungen:

• Erstellen von Innenradien: Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite sind entscheidend für die Erstellung abgerundeter Ecken auf den Rückseiten von Teilen, wo ein Standard-Eckenrundungswerkzeug nicht den erforderlichen Freiraum hätte.
• Entgraten und Anfasen: Sie können verwendet werden, um scharfe Kanten zu entfernen (Entgraten) oder abgewinkelte Fasen (Anfasen) auf der Rückseite von Merkmalen zu erzeugen.
• Verbesserung der Ästhetik und Funktionalität: Abgerundete Ecken reduzieren Spannungskonzentrationen, verbessern die Ermüdungslebensdauer von Teilen, machen Teile sicherer in der Handhabung und verbessern oft das Gesamtbild eines Teils.

In der Welt der Präzisionsbearbeitung ist eine scharfe Kante manchmal einfach nicht ausreichend. Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite sind spezialisierte Werkzeuge, die scharfe Ecken in glatte, abgerundete Kanten verwandeln. Dieses scheinbar kleine Detail hat weitreichende Vorteile in verschiedenen Branchen.

• Luft- und Raumfahrt: Die Herstellung von Flugzeugen erfordert zahlreiche komplexe Teile mit inneren Taschen und Merkmalen. Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite bieten den nötigen Freiraum, um glatte Radien für Gewichtsreduzierung, Reduzierung von Spannungskonzentrationen und verbesserte Teilelebensdauer zu schaffen.
• Automobilindustrie: Motorblöcke, Getriebegehäuse und andere Antriebsstrangkomponenten haben oft Innenecken, die von einer Abrundung profitieren. Glattere Ecken verbessern die Haltbarkeit, reduzieren Spannungspunkte und können sogar den Flüssigkeitsfluss und die Schmierung beeinflussen.
• Medizintechnik: Chirurgische Implantate und Instrumente erfordern häufig abgerundete Ecken für Sicherheit, Biokompatibilität und einfache Reinigung. Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite sorgen dafür, dass diese Radien präzise und glatt sind.
• Formen- und Werkzeugbau: Formen für Kunststoffspritzguss oder Metallguss enthalten oft Innenradien. Das Hinzufügen dieser Radien zur Form selbst verbessert die Teileentformung, reduziert Spannungspunkte im geformten Teil und erhöht die Lebensdauer der Form.
• Allgemeine Fertigung: Zahlreiche Branchen, die bearbeitete Komponenten herstellen, profitieren von Schaftfräsern für Eckenrundung an der Rückseite. Abgerundete Innenecken verbessern Ästhetik, Sicherheit und Festigkeit bei einer Vielzahl von Produkten.

Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite werden hauptsächlich in CNC-Maschinen (Computerized Numerical Control) eingesetzt. Hier ist eine Aufschlüsselung der gängigsten Typen:

Primäre Maschinen

• CNC-Fräsmaschinen: Dies sind die gebräuchlichsten Maschinen für Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite. Ihre Präzision, Programmierbarkeit und automatischen Werkzeugwechselmöglichkeiten machen sie ideal für die Erstellung komplexer Radien in einer Vielzahl von Materialien.
• CNC-Bearbeitungszentren: Ähnlich wie CNC-Fräsmaschinen, aber oft mit erweiterten Funktionen und einem größeren Arbeitsbereich.

Weniger häufig, aber möglich

• Manuelle Fräsmaschinen: Erfahrene Maschinisten können manchmal Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite in manuellen Fräsmaschinen verwenden, aber die Präzision und Wiederholgenauigkeit sind im Vergleich zu CNC-Maschinen weniger vorhersehbar.
• CNC-Drehmaschinen (mit angetriebenen Werkzeugen): Drehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen (rotierende Werkzeuge auf dem Revolver) können manchmal Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite für bestimmte Anwendungen verwenden.

Wichtige Faktoren

• Freiraum: Die Maschine muss ausreichend Freiraum um das Werkstück und die Spindel herum haben, um die einzigartige Geometrie des Schaftfräsers für Eckenrundung an der Rückseite aufzunehmen.
• Steifigkeit: Die Maschine muss steif genug sein, um den auftretenden Schnittkräften standzuhalten, insbesondere bei der Bearbeitung härterer Materialien.
• Steuerung: CNC-Steuerung ist ideal für die präzisen Bewegungen, die erforderlich sind, um genaue Radien mit Schaftfräsern für Eckenrundung an der Rückseite zu erzeugen.

Bei Baucor sind wir nicht nur ein erstklassiger Anbieter von Fräswerkzeugen, sondern auch Ihr Partner für Präzision, wenn es um Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite geht. Wir verstehen, dass die perfekte Mischung aus Form und Funktion entscheidend für Ihren Erfolg ist. Deshalb bieten wir ein umfassendes Paket an Design- und Engineering-Support-Dienstleistungen an, die speziell auf Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite zugeschnitten sind.

Design-Unterstützung:

• Kundenspezifisches Schaftfräser-Design: Wir arbeiten eng mit Ihnen zusammen, um Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite zu entwickeln, die genau Ihren individuellen Anforderungen entsprechen. Ob es sich um einen bestimmten Radius, eine Eckenkonfiguration oder eine allgemeine Geometrie handelt, wir setzen Ihre Vision in ein greifbares, leistungsstarkes Werkzeug um.
• Materialauswahl: Unsere Expertise erstreckt sich auch auf die Unterstützung bei der Auswahl der idealen Kombination aus Substrat und Beschichtung für Ihren Schaftfräser, unter Berücksichtigung von Faktoren wie Werkstückmaterial, Schnittbedingungen und gewünschter Werkzeuglebensdauer. Wir bieten eine breite Palette von Optionen, von Schnellarbeitsstahl (HSS) bis zu Vollhartmetall, jede mit ihren eigenen Vorteilen.
• 3D-Modellierung und Simulation: Unsere hochmodernen 3D-Modellierungsfähigkeiten gehen über die Visualisierung hinaus. Sie ermöglichen es uns, die Leistung des Schaftfräsers unter verschiedenen Bedingungen zu simulieren. Dies gewährleistet eine optimale Funktionalität, minimiert unerwartete Probleme und spart Ihnen letztendlich wertvolle Zeit und Ressourcen.

Engineering-Unterstützung:

• Technisches Fachwissen: Unser Team erfahrener Ingenieure ist Ihr engagierter Partner bei der Problemlösung. Ob Sie technische Beratung, Unterstützung bei der Fehlerbehebung oder Optimierungsempfehlungen benötigen, wir sind da, um Sie bei jedem Schritt zu unterstützen.
• Leistungstests: Wir testen unsere Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite rigoros, um sicherzustellen, dass sie die höchsten Industriestandards für Qualität, Haltbarkeit und Leistung erfüllen oder übertreffen. Wir teilen diese Daten mit Ihnen, um die Fähigkeiten des Schaftfräsers zu validieren und Ihnen Sicherheit zu geben.
• Anwendungsunterstützung: Wir bieten umfassende Anwendungsunterstützung, sowohl vor Ort als auch aus der Ferne, um Ihnen bei der nahtlosen Integration unserer Schaftfräser in Ihre Produktionsprozesse zu helfen. Wir optimieren Schnittparameter, beheben etwaige Herausforderungen und stellen sicher, dass Sie das Beste aus Ihren Werkzeugen herausholen.

Bei Baucor liefern wir nicht nur Werkzeuge, sondern eine Komplettlösung. Unsere Design- und Engineering-Unterstützung für Schaftfräser für Eckenrundung an der Rückseite ist Ihr Weg zu außergewöhnlichen Ergebnissen, gesteigerter Produktivität und einem Wettbewerbsvorsprung. Ihr Erfolg ist unser oberstes Ziel.

In manufacturing, achieving smooth, rounded edges on the back side of workpieces is often crucial. Back corner rounding end mills are the tools specifically designed for this task. Understanding their design is key to selecting the right tool and maximizing its performance.

Primary Geometric Features

Radius:

• Determines the size of the rounded edge created on the workpiece.
• Selected based on design requirements, stress reduction needs, and aesthetic preferences.

Shank Diameter:

• Must be compatible with the machine spindle and tool holder.
• Larger shank diameters offer more rigidity but can limit access to tight corners.

Neck Diameter:

• Typically slightly smaller than the shank diameter.
• Provides clearance behind the cutting edges to avoid interference with the workpiece.

Neck Length:

• Determines the tool's reach into recessed areas.
• Longer necks may require reduced cutting parameters to avoid chatter.

Overall Length (OAL):

• Includes the shank, neck, and cutting part.
• Longer lengths may require greater machine rigidity and slower speeds.

Additional Design Considerations

Number of Flutes:

• More flutes generally improve surface finish but reduce chip space.
• Typically, 2-4 flutes are used for back corner rounding end mills.

Helix Angle:

• Affects chip evacuation, cutting forces, and surface finish.

Material:

• HSS for softer materials and lower production volumes.
• Solid carbide for harder materials, high-speed machining, and longer tool life.

Coatings:

• TiN, TiCN, AlTiN, and others enhance wear resistance and performance with specific materials.

Key Considerations

• Clearance: The design must ensure the tool can access the workpiece corner without interference from the shank or holder.
• Trade-offs: Design decisions often involve compromises between rigidity, reach, surface finish, and material removal rate.
• Application-Specific: The optimal design will always be heavily influenced by the specific application requirements.