Wärmebehandlung:

• Die Reibahle wird einer Wärmebehandlung unterzogen, um den Stahl zu härten und seine Verschleißfestigkeit zu erhöhen. Dies beinhaltet das Erhitzen auf eine hohe Temperatur und anschließendes schnelles Abkühlen (Abschrecken) in Öl oder Wasser. Anlassen kann auch durchgeführt werden, um das gewünschte Gleichgewicht zwischen Härte und Zähigkeit zu erreichen.

Schleifen und Endbearbeitung:

• Nach der Wärmebehandlung wird die Reibahle geschliffen und poliert, um die endgültigen Abmessungen, Oberflächenbeschaffenheit und Schneidkantengeometrie zu erreichen. Der Pilotbereich wird auf einen präzisen Durchmesser geschliffen, um einen festen Sitz im vorhandenen Loch zu gewährleisten.

Beschichtung (optional):

• Einige pilotierte Reibahlen werden mit Materialien wie Titannitrid (TiN) oder Titancarbonitrid (TiCN) beschichtet, um ihre Verschleißfestigkeit weiter zu erhöhen, die Reibung zu verringern und die Werkzeugstandzeit zu verbessern.

Montage (für abnehmbare Piloten):

• Bei Reibahlen mit abnehmbaren Piloten wird der Pilot mit einem Gewinde oder einem anderen Befestigungsmechanismus sicher am Reibahlekörper befestigt. Dies ermöglicht die Verwendung verschiedener Pilotgrößen mit demselben Reibahlekörper.

Qualitätskontrolle:

• Während des gesamten Herstellungsprozesses werden strenge Qualitätskontrollmaßnahmen durchgeführt, um sicherzustellen, dass jede Reibahle strenge Toleranzen und Leistungsstandards erfüllt. Dies umfasst Maßprüfungen, Oberflächenbeschaffenheitskontrollen und Schneidtests.

Zusätzliche Überlegungen:

• Anpassung: Pilotierte Reibahlen können für spezifische Anwendungen mit Variationen in Pilotdurchmesser, Nutendesign, Schneidkantengeometrie und Gesamtlänge angepasst werden.
• Werkzeugstandzeit: Die Werkzeugstandzeit einer pilotierten Reibahle hängt von verschiedenen Faktoren ab, einschließlich des zu reibenden Materials, der Schnittparameter, der Schmierung und der Wartung.
• Nachschleifen: Pilotierte Reibahlen können nachgeschliffen werden, dies erfordert jedoch spezielle Ausrüstung und Fachwissen, um die korrekte Schneidkantengeometrie und den Pilotdurchmesser beizubehalten.

Durch das Verständnis des Herstellungsprozesses und der Designüberlegungen können Anwender die am besten geeignete pilotierte Reibahle für ihre spezifischen Bedürfnisse auswählen und so optimale Leistung, Präzision und Langlebigkeit gewährleisten.

Baucor bietet eine umfassende Auswahl an Größen, um verschiedenen Lochdurchmessern und Anwendungen in unterschiedlichen Branchen gerecht zu werden. Die Größen von pilotierten Reibahlen werden typischerweise durch den Durchmesser der Schneiden und den Durchmesser des Pilots angegeben.

Standardgrößen:

Die Standardgrößen der pilotierten Reibahlen von Baucor würden wahrscheinlich einen breiten Bereich abdecken, einschließlich:

• Zöllische Größen: 1/4", 5/16", 3/8", 7/16", 1/2", 9/16", 5/8", 11/16", 3/4", 13/16", 7/8", 15/16", 1" und größer.
• Metrische Größen: 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 14 mm, 16 mm, 18 mm, 20 mm, 22 mm, 25 mm und größer.

Pilotgrößen:

• Der Pilotdurchmesser wäre typischerweise etwas kleiner als der Durchmesser der Schneiden, um einen festen Sitz im vorhandenen Loch zu gewährleisten. Baucor würde wahrscheinlich eine Vielzahl von Pilotgrößen für jeden Reibahledurchmesser anbieten, um unterschiedlichen Lochtoleranzen und Anwendungen gerecht zu werden.

Kundenspezifische Größen:

• Zusätzlich zu den Standardgrößen würde Baucor wahrscheinlich kundenspezifische pilotierte Reibahlen anbieten, um spezifischen Kundenanforderungen gerecht zu werden. Dies könnte die Herstellung von Reibahlen mit nicht standardmäßigen Durchmessern oder einzigartigen Nutenkonstruktionen beinhalten, die auf ihre speziellen Anwendungen zugeschnitten sind.

Gesenkte Reibahlen werden aus Materialien hergestellt, die aufgrund ihrer Härte, Verschleißfestigkeit und Fähigkeit, während des Bearbeitungsprozesses eine scharfe Schneidkante zu erhalten, ausgewählt werden. Hier ist eine umfassende Liste möglicher Materialien, die für ihre Konstruktion verwendet werden:

Gängige Materialien:

• Schnellarbeitsstahl (HSS): Dies ist das am häufigsten verwendete Material für gesenkte Reibahlen aufgrund seiner hervorragenden Kombination aus Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit. Es eignet sich für die meisten allgemeinen Anwendungen und das Reiben weicherer Materialien.
• Kobalt-Schnellarbeitsstahl (HSS-Co): HSS-Co ist eine Legierung aus HSS mit zusätzlichem Kobalt und bietet eine verbesserte Härte, Warmhärte (behält die Härte bei hohen Temperaturen) und Verschleißfestigkeit. Es wird bevorzugt zum Schneiden härterer Materialien und für Anwendungen, die eine längere Werkzeuglebensdauer erfordern.

Weniger gängige Materialien:

• Hartmetall: Hartmetall, bestehend aus Wolframcarbidpartikeln, die mit Kobalt verbunden sind, ist extrem hart und verschleißfest. Hartmetall-Reibahlen sind ideal für die Großserienfertigung und zum Reiben von abrasiven oder schwer zu bearbeitenden Materialien. Sie sind jedoch spröder als HSS und können bei unsachgemäßer Verwendung abplatzen oder brechen.
• Pulvermetall (PM): PM-Reibahlen werden aus einer Mischung von Metallpulvern hergestellt, die verdichtet und gesintert werden. Sie können so konstruiert werden, dass sie bestimmte Eigenschaften wie hohe Härte und Verschleißfestigkeit aufweisen, wodurch sie für anspruchsvolle Anwendungen geeignet sind.

Beschichtungsmaterialien:

Zusätzlich zum Grundmaterial können gesenkte Reibahlen mit verschiedenen Materialien beschichtet werden, um ihre Leistung weiter zu verbessern:

• Titannitrid (TiN): Verbessert die Härte, Verschleißfestigkeit und reduziert die Reibung.
• Titancarbonitrid (TiCN): Ähnliche Vorteile wie TiN, jedoch mit noch größerer Verschleißfestigkeit.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Bietet überlegene Härte und Hitzebeständigkeit, ideal für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.
• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Extrem hart und mit einem niedrigen Reibungskoeffizienten eignet sich DLC gut für Hochleistungsanwendungen.

Die Auswahl des geeigneten Materials und der geeigneten Beschichtung für eine gesenkte Reibahlen hängt von mehreren Faktoren ab, darunter:

• Werkstückmaterial: Härtere Materialien erfordern möglicherweise Reibahlen aus härteren Materialien wie HSS-Co oder Hartmetall.
• Produktionsvolumen: Eine hohe Produktionsmenge kann aufgrund ihrer längeren Werkzeuglebensdauer Hartmetall- oder PM-Reibahlen erforderlich machen.
• Budget: HSS-Reibahlen sind im Allgemeinen am günstigsten, während Hartmetall- und PM-Reibahlen teurer sind.

Die Beratung durch einen Werkzeugexperten oder Reibahlenhersteller kann Ihnen bei der Auswahl des richtigen Materials und der richtigen Beschichtung für Ihre spezifischen Bedürfnisse helfen.

Beschichtungen, die auf gesenkte Reibahlen aufgebracht werden, verbessern deren Leistung, Verschleißfestigkeit und Lebensdauer erheblich. Hier ist eine umfassende Liste von Beschichtungen, die häufig auf gesenkten Reibahlen verwendet werden:

PVD-Beschichtungen (Physical Vapor Deposition):

• Titannitrid (TiN): Die beliebteste und vielseitigste Beschichtung, bekannt für ihre goldene Farbe. TiN erhöht die Härte und Verschleißfestigkeit, reduziert die Reibung und verbessert die Werkzeuglebensdauer. Es eignet sich für allgemeine Reibahnanwendungen.
• Titancarbonitrid (TiCN): Ähnlich wie TiN, jedoch mit erhöhter Härte und Verschleißfestigkeit durch die Zugabe von Kohlenstoff. TiCN hat eine dunkelgraue oder schwarze Farbe und wird häufig zum Schneiden härterer Materialien bevorzugt.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Härter und hitzebeständiger als TiN oder TiCN, wodurch es sich ideal für Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungsanwendungen eignet, bei denen Wärmeentwicklung ein Problem darstellt. AlTiN hat typischerweise eine violette oder bronzefarbene Farbe.
• Zirkonnitrid (ZrN): Bietet hervorragende Verschleißfestigkeit und Schmierfähigkeit und eignet sich daher zum Schneiden einer Vielzahl von Materialien, einschließlich Edelstahl und Titan. ZrN hat eine ähnliche goldene Farbe wie TiN.

CVD-Beschichtungen (Chemical Vapor Deposition):

• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Extrem hart und mit einem niedrigen Reibungskoeffizienten ist DLC ideal für Anwendungen, bei denen Verschleiß und Reibung kritisch sind. Es wird häufig bei Hochleistungs-Reibahlen verwendet.
• Chromnitrid (CrN): Bietet eine gute Verschleißfestigkeit und wird häufig in Kombination mit anderen Beschichtungen verwendet, um Mehrschichtbeschichtungen für eine verbesserte Leistung zu erzeugen.

Andere Beschichtungen:

• Titanaluminiumnitrid (TiAlN): Kombiniert die Härte von TiN mit der thermischen Stabilität von AlN und eignet sich daher für Hochgeschwindigkeits- und Hochtemperaturanwendungen.
• Mehrschichtbeschichtungen: Diese Beschichtungen kombinieren mehrere Schichten verschiedener Materialien, wie z. B. TiN/TiCN oder TiAlN/AlTiN, um ein breiteres Spektrum an Eigenschaften und Leistungsvorteilen zu bieten.

Die richtige Beschichtung auswählen:

Die beste Beschichtung für eine gesenkte Reibahlen hängt von mehreren Faktoren ab:

• Werkstückmaterial: Verschiedene Beschichtungen eignen sich besser für verschiedene Materialien. TiCN wird häufig für härtere Materialien bevorzugt, während DLC für weichere Materialien geeignet ist.
• Schnittbedingungen: Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung erfordert möglicherweise Beschichtungen mit besserer Hitzebeständigkeit, wie z. B. AlTiN.
• Gewünschte Werkzeuglebensdauer: Beschichtungen können die Lebensdauer einer Reibahle erheblich verlängern. Wenn eine lange Werkzeuglebensdauer Priorität hat, können Beschichtungen wie TiCN oder DLC vorzuziehen sein.

Gesenkte Reibahlen sind vielseitige Werkzeuge, die in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungen eingesetzt werden, in denen eine präzise Lochausrichtung und -bearbeitung entscheidend sind. Hier ist eine Aufschlüsselung ihrer häufigsten Anwendungen:

Automobilindustrie:

• Motorblöcke und Zylinderköpfe: Gesenkte Reibahlen werden verwendet, um Löcher für Lager, Ventilführungen und andere Präzisionskomponenten in Motorblöcken und Zylinderköpfen zu erweitern und zu bearbeiten.
• Getriebe- und Antriebsstrangkomponenten: Sie werden auch verwendet, um genaue Löcher für Wellen, Zahnräder und Buchsen in Getrieben, Differentialen und anderen Antriebsstrangkomponenten zu erzeugen.

Luft- und Raumfahrtindustrie:

• Flugzeugzellen- und Triebwerkskomponenten: Gesenkte Reibahlen sind unerlässlich für die Herstellung präziser Löcher in Flugzeugstrukturen, Motorlagern, Fahrwerkskomponenten und anderen kritischen Teilen, bei denen enge Toleranzen und genaue Ausrichtung von größter Bedeutung sind.

Fertigungsindustrie:

• Allgemeiner Maschinenbau: Gesenkte Reibahlen werden in verschiedenen Fertigungsprozessen verwendet, um Löcher in einer Vielzahl von Metallteilen und -baugruppen zu erweitern und zu bearbeiten, um eine ordnungsgemäße Passform und Funktion zu gewährleisten.
• Vorrichtungen und Befestigungen: Sie werden verwendet, um genaue Löcher in Vorrichtungen und Befestigungen zu erzeugen, die zum Positionieren und Halten von Werkstücken während der Fertigung verwendet werden.

1. Werkzeug- und Formenbau:

• Präzisionswerkzeuge: Gesenkte Reibahlen werden verwendet, um präzise Löcher in Matrizen, Formen und anderen Werkzeugkomponenten zu erzeugen, die in Fertigungsprozessen wie Spritzgießen, Stanzen und Gießen verwendet werden.

Herstellung medizinischer Geräte:

• Implantate und Instrumente: Gesenkte Reibahlen werden verwendet, um genaue Löcher in medizinischen Implantaten, chirurgischen Instrumenten und anderen medizinischen Geräten zu erzeugen, bei denen Präzision und Oberflächengüte für Sicherheit und Leistung entscheidend sind.

Andere Anwendungen:

• Energiewirtschaft: Gesenkte Reibahlen werden bei der Wartung und Reparatur von Geräten verwendet, die in der Öl- und Gasindustrie verwendet werden, wie z. B. Bohrinseln, Pipelines und Ventile.
• Elektronik: Sie werden bei der Herstellung von elektronischen Bauteilen und Leiterplatten verwendet, bei denen präzise Lochgrößen erforderlich sind.
• Hydraulik und Pneumatik: Gesenkte Reibahlen werden verwendet, um genaue Löcher in Hydraulik- und Pneumatikzylindern, Ventilen und anderen Komponenten zu erzeugen.

Vorteile von gesenkten Reibahlen:

• Präzision und Genauigkeit: Der Pilot sorgt für eine präzise Ausrichtung und Konzentrizität mit dem vorhandenen Loch, was zu einer genauen Lochgröße und -positionierung führt.
• Verbesserte Oberflächengüte: Der Pilot trägt zur Stabilisierung der Reibahle bei, reduziert Vibrationen und Rattern und führt zu einer glatteren Oberfläche.
• Vielseitigkeit: Gesenkte Reibahlen können auf verschiedenen Materialien verwendet werden, darunter Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe.
• Anwendungen bei verschiedenen Lochtypen: Sie können für Durchgangslöcher, Sacklöcher und unterbrochene Löcher verwendet werden.

Gesenkte Reibahlen sind unschätzbare Werkzeuge in Branchen, in denen Präzision und Genauigkeit entscheidend sind, um die richtige Passform, Funktion und Langlebigkeit verschiedener Komponenten und Baugruppen zu gewährleisten.

Gesenkte Reibahlen sind vielseitige Werkzeuge, die in verschiedenen Branchen eingesetzt werden, in denen eine präzise Locherweiterung, -ausrichtung und -bearbeitung entscheidend sind. Hier ist eine Aufschlüsselung der wichtigsten Branchen, die gesenkte Reibahlen verwenden:

Automobilindustrie:

• Motorenherstellung: Gesenkte Reibahlen werden verwendet, um Löcher in Motorblöcken, Zylinderköpfen und anderen Komponenten mit hoher Präzision zu erweitern und zu bearbeiten, um eine korrekte Passung und Ausrichtung von Teilen wie Lagern, Ventilführungen und Buchsen zu gewährleisten.
• Getriebeherstellung: Sie werden verwendet, um genaue Löcher für Wellen, Zahnräder und Lager in Getrieben, Differentialen und anderen Antriebsstrangkomponenten zu erzeugen.

Luft- und Raumfahrtindustrie:

• Flugzeugzellen- und Triebwerksherstellung: Gesenkte Reibahlen sind entscheidend für die Herstellung präziser Löcher in Flugzeugstrukturen, Motorlagern, Fahrwerkskomponenten und anderen kritischen Teilen, bei denen enge Toleranzen und Genauigkeit von größter Bedeutung sind.

Fertigungsindustrie:

• Allgemeiner Maschinenbau und Zerspanung: Gesenkte Reibahlen finden Anwendung in verschiedenen Fertigungsprozessen, um Löcher in einer Vielzahl von Metallteilen und -baugruppen zu erweitern und zu bearbeiten, um eine ordnungsgemäße Passform, Funktion und Austauschbarkeit zu gewährleisten.
• Werkzeug- und Formenbau: Sie werden verwendet, um genaue Löcher in Matrizen, Formen und Vorrichtungen zu erzeugen, die für die Herstellung verschiedener Komponenten verwendet werden.

Herstellung medizinischer Geräte:

• Implantate und Instrumente: Gesenkte Reibahlen werden verwendet, um präzise Löcher in medizinischen Implantaten, chirurgischen Instrumenten und anderen medizinischen Geräten zu erzeugen, bei denen Genauigkeit und Oberflächengüte für Sicherheit und Leistung entscheidend sind.

Öl- und Gasindustrie:

• Bohren und Bohrlochkomplettierung: Gesenkte Reibahlen werden in der Öl- und Gasindustrie verwendet, um Löcher in Bohrgeräten, Bohrlochköpfen und anderen Komponenten zu erweitern und zu bearbeiten. Dies gewährleistet eine ordnungsgemäße Abdichtung und Funktionalität in Umgebungen mit hohem Druck.

Energiewirtschaft:

• Stromerzeugung: Gesenkte Reibahlen werden bei der Herstellung und Wartung von Turbinen, Generatoren und anderen Stromerzeugungsanlagen eingesetzt.

Andere Branchen:

• Elektronik: Die präzise Lochbearbeitung mit gesenkten Reibahlen ist bei der Herstellung von elektronischen Bauteilen und Leiterplatten unerlässlich.
• Hydraulik und Pneumatik: Sie werden verwendet, um genaue Löcher in Hydraulik- und Pneumatikzylindern, Ventilen und anderen Komponenten zu erzeugen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass gesenkte Reibahlen wertvolle Werkzeuge in Branchen sind, die hohe Präzision, Genauigkeit und Zuverlässigkeit bei der Lochbearbeitung erfordern. Ihre Fähigkeit, die Ausrichtung beizubehalten und glatte Oberflächen zu erzeugen, macht sie in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Fertigungs-, Medizin-, Energie- und anderen Branchen unverzichtbar.

Gesenkte Reibahlen werden mit einer Vielzahl von Maschinen verwendet, die die notwendige Rotationskraft und Stabilität für eine präzise Locherweiterung und -bearbeitung bieten können. Die spezifische Maschine hängt von der Größe und Komplexität des Werkstücks, dem gewünschten Präzisionsgrad und dem Produktionsvolumen ab. Hier sind einige gängige Maschinen, die mit gesenkten Reibahlen verwendet werden:

• Bohrmaschinen: Bohrmaschinen sind vielseitige Maschinen, die häufig für Reibarbeiten verwendet werden, insbesondere in kleineren Werkstätten und für weniger anspruchsvolle Anwendungen. Die gesenkte Reibahle wird typischerweise in einem Bohrfutter gehalten und das Werkstück wird auf dem Bohrmaschinentisch befestigt.
• Fräsmaschinen: Fräsmaschinen bieten eine größere Vielseitigkeit und Präzision als Bohrmaschinen. Sie können sowohl für vertikale als auch für horizontale Reibarbeiten verwendet werden und können größere Werkstücke aufnehmen. Gesenkte Reibahlen können in Spannzangen oder Werkzeughaltern von Fräsmaschinen gehalten werden.
• Drehmaschinen: Drehmaschinen werden hauptsächlich für Drehvorgänge verwendet, können aber auch zum Reiben von Innenbohrungen eingesetzt werden. Gesenkte Reibahlen können im Reitstock oder in einem Werkzeughalter gehalten werden, der auf dem Schlitten der Drehmaschine montiert ist.
• CNC-Maschinen (Computer Numerical Control): Für hochpräzise Reibarbeiten und Reibarbeiten mit hohem Volumen werden häufig CNC-Maschinen eingesetzt. Sie können so programmiert werden, dass sie komplexe Reibarbeiten mit gleichbleibender Genauigkeit und Wiederholbarkeit ausführen. Gesenkte Reibahlen können in CNC-Bearbeitungszentren oder CNC-Drehmaschinen verwendet werden.
• Tragbare Magnetbohrmaschinen: Diese speziellen Bohrmaschinen sind für Reibarbeiten vor Ort konzipiert. Sie verwenden einen leistungsstarken Magneten, um sich am Werkstück zu befestigen, wodurch keine Klemmen oder Vorrichtungen erforderlich sind. Gesenkte Reibahlen können mit tragbaren Magnetbohrmaschinen für Reparaturen und Wartungsarbeiten vor Ort verwendet werden.

Zusätzliche Überlegungen:

• Werkzeughalter: Gesenkte Reibahlen werden typischerweise in Bohrfuttern, Spannzangen oder speziellen Reibahlenhaltern gehalten, die einen sicheren Halt bieten und einen einfachen Werkzeugwechsel ermöglichen.
• Schmierung: Eine ordnungsgemäße Schmierung ist für Reibarbeiten unerlässlich, um Reibung, Wärmeentwicklung und Werkzeugverschleiß zu reduzieren. Schneidflüssigkeiten oder Kühlmittel werden häufig zum Schmieren der Schnittzone verwendet.
• Geschwindigkeit und Vorschub: Die richtige Schnittgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit sind entscheidend für optimale Reibahnergebnisse. Diese Parameter hängen vom zu reibenden Material, dem Reibahlentyp und der gewünschten Oberflächengüte ab.

Durch die Wahl der richtigen Maschine und die Befolgung der richtigen Betriebsverfahren können gesenkte Reibahlen effektiv eingesetzt werden, um präzise, genaue und glatte Löcher in einer Vielzahl von Anwendungen in verschiedenen Branchen zu erzeugen.

Baucor bietet seinen Kunden mehr als nur erstklassige gesenkte Reibahlen. Sie verstehen sich als engagierter Partner für Präzision und Leistung und bieten umfassende Design- und Engineering-Unterstützung, um sicherzustellen, dass Sie die bestmöglichen Ergebnisse in Ihren Anwendungen erzielen.

Design und Engineering Support bei Baucor:

• Maßgeschneiderte Reibahlen: Ein erfahrenes Ingenieurteam arbeitet mit Ihnen zusammen, um kundenspezifische gesenkte Reibahlen zu entwickeln, die genau auf Ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnitten sind. Sie optimieren die Reibahlengeometrie, das Nutdesign, den Pilotdurchmesser und die Materialauswahl, um das perfekte Gleichgewicht zwischen Schnittleistung und Werkzeuglebensdauer für Ihre spezifische Anwendung zu gewährleisten.
• Anwendungsspezifische Beratung: Die Ingenieure bieten fachkundige Anleitung zu den Best Practices für den Einsatz ihrer gesenkten Reibahlen in Ihrem speziellen Szenario. Sie geben Empfehlungen zu Schnittparametern, Schmierung und Werkzeugwartung, um sowohl die Werkzeuglebensdauer als auch die Genauigkeit Ihrer Lochbearbeitung zu maximieren.
• Expertenberatung zur Materialauswahl: Die Wahl des richtigen Materials für Ihre gesenkte Reibahlen ist entscheidend. Baucor bietet fachkundige Beratung bei der Materialauswahl unter Berücksichtigung von Faktoren wie Werkstückmaterial, gewünschter Lochtoleranz und Nutzungshäufigkeit. Ihre Empfehlungen für Schnellarbeitsstahl (HSS), Kobalt-Schnellarbeitsstahl (HSS-Co) oder Hartmetall sind immer auf optimale Leistung für Ihre spezifischen Bedürfnisse zugeschnitten.
• Technischer Support: Das technische Support-Team steht Ihnen bei allen Herausforderungen zur Seite. Sie analysieren abgenutzte oder beschädigte Reibahlen, identifizieren die Ursachen von Problemen und empfehlen Korrekturmaßnahmen, damit Sie reibungslos weiterarbeiten können.
• Schulungen und Ressourcen: Baucor bietet eine Vielzahl von Schulungsprogrammen und Ressourcen an, darunter Online-Tutorials und Handbücher, um Sie mit dem Wissen auszustatten, das für die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung Ihrer gesenkten Reibahlen erforderlich ist. Dies gewährleistet konsistente Ergebnisse und hilft Ihnen, das Beste aus Ihrer Investition herauszuholen.

Fazit:

Baucor sieht sich nicht nur als Verkäufer eines Werkzeugs, sondern als Partner, der sich Ihrem Erfolg verpflichtet fühlt. Ihr Engagement für Kundenzufriedenheit und ihr unermüdlicher Fokus auf Qualität machen sie zu einem vertrauenswürdigen Partner in der Fertigungs- und Reparaturindustrie.

Das Design von gesenkten Reibahlen erfordert eine sorgfältige Abwägung mehrerer Faktoren, um sicherzustellen, dass sie genaue, gut ausgerichtete Löcher mit glatten Oberflächen erzeugen und gleichzeitig ihre Schneidfähigkeit im Laufe der Zeit beibehalten. Hier sind die wichtigsten Designrichtlinien:

Pilotdurchmesser und -länge:

• Pilotdurchmesser: Der Pilotdurchmesser sollte etwas kleiner sein als die fertige Lochgröße, um eine enge Passung zu gewährleisten und die Reibahle genau zu führen. Der genaue Unterschied hängt vom zu reibenden Material und der gewünschten Toleranz ab.
• Pilotlänge: Der Pilot sollte lang genug sein, um während des gesamten Reibvorgangs, insbesondere bei tieferen Löchern, ausreichend Führung und Stabilität zu bieten.

Schneidnutdesign:

• Anzahl der Nuten: Normalerweise haben gesenkte Reibahlen 4-6 Nuten. Mehr Nuten können eine glattere Oberfläche bieten, können aber bei weicheren Materialien zu Verstopfungen neigen.
• Nutgeometrie: Gerade Nuten eignen sich für allgemeine Reibarbeiten, während spiralförmige Nuten einen besseren Spanabtransport und eine glattere Oberfläche bieten, insbesondere bei tieferen Löchern. Linksgängige Spiralnuten werden oft bevorzugt, um zu verhindern, dass sich die Reibahle weiter in das Loch zieht.
• Helixwinkel: Der Helixwinkel der Nuten beeinflusst den Spanabtransport und die Schnittkräfte. Ein höherer Helixwinkel kann den Spanabtransport verbessern, kann aber auch die Schnittkräfte erhöhen.

Schneidenkantengeometrie:

• Spanwinkel: Der Spanwinkel beeinflusst die Schnittkräfte und die Spanbildung. Gesenkte Reibahlen haben typischerweise einen kleinen positiven oder negativen Spanwinkel, um die Schneideffizienz mit der Werkzeuglebensdauer in Einklang zu bringen.
• Freiwinkel: Der Freiwinkel hinter der Schneidkante verhindert ein Reiben am Werkstück, sorgt für einen reibungslosen Schneidvorgang und reduziert die Wärmeentwicklung.
• Hinterschliffwinkel: Der Hinterschliffwinkel hinter dem Freiwinkel bietet zusätzlichen Platz für den Spanfluss und minimiert die Reibung.

Materialauswahl:

• Schnellarbeitsstahl (HSS): Am gebräuchlichsten aufgrund seiner Härte, Verschleißfestigkeit und Kosteneffizienz.
• Kobalt-Schnellarbeitsstahl (HSS-Co): Wird für erhöhte Härte und Verschleißfestigkeit verwendet, insbesondere zum Reiben härterer Materialien.
• Hartmetall: Bietet außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit, ist aber spröder und eignet sich für die Großserienfertigung und abrasive Materialien.
• Beschichtung (optional): TiN, TiCN, AlTiN oder DLC: Diese Beschichtungen können die Verschleißfestigkeit verbessern, die Reibung reduzieren und die Werkzeuglebensdauer verlängern. Die Wahl der Beschichtung hängt von der spezifischen Anwendung und dem zu reibenden Material ab.

Gesamtlänge und Schaftdesign:

• Länge: Bestimmt durch die Tiefe des zu reibenden Lochs.
• Schaftdesign: Typischerweise zylindrisch mit geradem oder Weldon-Schaft zur sicheren Befestigung in Werkzeughaltern.

Fase:

• Einlaufphase: Eine kleine Fase an der Spitze der Reibahle hilft, das Werkzeug in das Loch zu führen und den Schneidvorgang reibungslos einzuleiten.

Toleranzen:

• Durchmessertoleranz: Die Toleranz der Schneidnuten bestimmt die Genauigkeit des fertigen Lochs.
• Pilottoleranz: Der Pilot sollte mit einer engen Toleranz gefertigt werden, um eine genaue Ausrichtung mit dem vorhandenen Loch zu gewährleisten.

Durch die Einhaltung dieser Designrichtlinien und die Auswahl geeigneter Materialien und Beschichtungen können Hersteller hochwertige gesenkte Reibahlen herstellen, die eine präzise, genaue und zuverlässige Lochbearbeitung für eine Vielzahl von Anwendungen bieten.