Anfasen:

• Die Vorderkante jeder Nut ist abgeschrägt, um einen gleichmäßigen Schnitt zu gewährleisten und ein Absplittern zu verhindern.
• Der Fasenwinkel liegt typischerweise bei ca. 45 Grad.

Schleifen:

• Um den gewünschten Durchmesser und die gewünschte Schneidgeometrie zu erreichen, werden die Schneidkanten der Nuten präzise geschliffen.
• Der Durchmesser verjüngt sich zum Schaft hin oft leicht, um das Einführen in die Bohrung zu erleichtern.

Fertigstellung:

• Die Reibahle wird poliert, um sämtliche Grate und Unebenheiten zu entfernen und so eine glatte Oberflächenbeschaffenheit sicherzustellen.
• Einige Reibahlen können mit Materialien wie Titannitrid (TiN) beschichtet sein, um die Verschleißfestigkeit und Schneidleistung weiter zu verbessern.

Qualitätskontrolle:

• Die Reibahle wird strengen Kontrollen und Tests unterzogen, um sicherzustellen, dass sie die erforderlichen Maßtoleranzen und Schneidleistungsstandards erfüllt.

Metrische Größen:

• Kleine Durchmesser: 1 mm, 1,5 mm, 2 mm, 2,5 mm, 3 mm usw. (häufig in der Feinmechanik und Schmuckherstellung verwendet)
• Standarddurchmesser: 4 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm usw. (üblich für die allgemeine Bearbeitung)
• Größere Durchmesser: 16 mm, 20 mm, 25 mm, 30 mm, 35 mm usw. (für größere Löcher und schwerere Anwendungen)

Imperiale Größen (Brüche):

• Kleine Durchmesser: 1/16 Zoll, 3/32 Zoll, 1/8 Zoll, 5/32 Zoll, 3/16 Zoll usw.
• Standarddurchmesser: 1/4 Zoll, 5/16 Zoll, 3/8 Zoll, 1/2 Zoll, 5/8 Zoll, 3/4 Zoll usw.
• Größere Durchmesser: 1 Zoll, 1 1/4 Zoll, 1 1/2 Zoll, 2 Zoll usw.

Zusätzliche Hinweise:

• Inkrement: Die Größen erhöhen sich innerhalb jedes Bereichs normalerweise in kleinen Schritten (z. B. um 0,1 mm oder 1/64 Zoll), um ein breites Spektrum an Lochdurchmessern abzudecken.
• Sondergrößen: Hersteller können häufig Reibahlen in Sondergrößen herstellen, um spezielle Kundenanforderungen zu erfüllen.
• Schaftgrößen: Die Schaftgrößen von Reibahlen (der Teil, der in den Werkzeughalter passt) sind ebenfalls standardisiert, jedoch häufig unabhängig vom Schneiddurchmesser.

Beachten Sie, dass dies nur eine allgemeine Liste ist. Bestimmte Hersteller bieten möglicherweise andere Größenbereiche und -abstufungen an.

Reibahlen mit gerader Nut können aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden, jedes mit spezifischen Eigenschaften, die für unterschiedliche Anwendungen und Leistungsanforderungen geeignet sind:

Gängige Materialien:

Schnellarbeitsstahl (HSS):

• Am häufigsten verwendetes Material für Allzweck-Reibahlen.
• Bietet ein gutes Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit, Robustheit und Erschwinglichkeit.
• Geeignet zum Reiben der meisten gängigen Metalle und Kunststoffe.
• Erhältlich in verschiedenen Qualitäten wie M1, M2, M35, M42 usw., jeweils mit unterschiedlichen Anteilen an Legierungselementen wie Molybdän, Wolfram und Kobalt für verbesserte Leistung.

Kobaltstahl (HSS-Co):

• Enthält einen höheren Kobaltanteil als HSS.
• Bietet verbesserte Härte, Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit.
• Ideal zum Reiben härterer Materialien und für Anwendungen mit höheren Geschwindigkeiten.
• Gängige Güteklassen sind M35, M42 usw.

Vollhartmetall:

• Bietet überragende Verschleißfestigkeit, Härte und Schneidleistung.
• Ideal für die Produktion großer Stückzahlen und anspruchsvolle Anwendungen.
• Wird zum Reiben von abrasiven Materialien, gehärteten Stählen und exotischen Legierungen verwendet.
• Erhältlich in verschiedenen Qualitäten mit unterschiedlicher Zähigkeit und Verschleißfestigkeit.

Mit Hartmetallspitze:

• Kombiniert eine Hartmetall-Schneidspitze mit einem Stahlschaft.
• Bietet die Schneidleistung von Hartmetall mit der Flexibilität von Stahl.
• Kostengünstige Alternative zu Vollhartmetall-Reibahlen.
• Wird zum Reiben einer breiten Palette von Materialien verwendet, einschließlich gehärtetem Stahl.

Weniger gebräuchliche Materialien:

Pulvermetallurgie (PM) Stahl:

• Hergestellt durch pulvermetallurgische Verfahren.
• Bietet im Vergleich zu herkömmlichem HSS eine verbesserte Verschleißfestigkeit und Zähigkeit.
• Wird für Hochleistungsreibahlen in anspruchsvollen Anwendungen verwendet.

Cermet:

• Ein Verbundwerkstoff aus Keramik- und Metallpartikeln.
• Bietet hervorragende Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit.
• Wird zum Reiben abrasiver Materialien und für Hochtemperaturanwendungen verwendet.

Polykristalliner Diamant (PKD):

• Besteht aus zusammengesinterten synthetischen Diamantpartikeln.
• Bietet höchste Verschleißfestigkeit und Schneidleistung.
• Ideal zum Reiben von stark abrasiven Materialien wie Graphit, Verbundwerkstoffen und gehärtetem Stahl.

Beschichtungen:

Zusätzlich zum Grundmaterial werden Reibahlen oft beschichtet, um ihre Leistung weiter zu verbessern:

• Titannitrid (TiN): Verbessert die Verschleißfestigkeit und verringert die Reibung.
• Titancarbonitrid (TiCN): Bietet bessere Härte und Verschleißfestigkeit als TiN.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Bietet hohe thermische Stabilität und Oxidationsbeständigkeit für Hochgeschwindigkeitsanwendungen.
• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Extrem harte und verschleißfeste Beschichtung, geeignet für anspruchsvolle Anwendungen.

Überlegungen zur Materialauswahl:

Die Wahl des Materials für eine Reibahle mit gerader Nut hängt von mehreren Faktoren ab, darunter:

• Werkstückmaterial: Die Härte und Abrasivität des zu reibenden Materials.
• Schnittgeschwindigkeit: Höhere Schnittgeschwindigkeiten erfordern möglicherweise hitzebeständigere Materialien.
• Erforderliche Toleranz: Enge Toleranzen erfordern oft die Verwendung von Hartmetall oder anderen Hochleistungsmaterialien.
• Produktionsvolumen: Eine Produktion großer Stückzahlen kann die Investition in Hartmetall oder andere verschleißfeste Materialien rechtfertigen.
• Kosten: Budgetbeschränkungen können die Materialauswahl beeinflussen, wobei HSS die günstigste Option ist.

Reibahlen mit gerader Nut können mit verschiedenen Beschichtungen verbessert werden, um ihre Leistung, Verschleißfestigkeit und Lebensdauer zu verbessern. Hier ist eine umfassende Liste der Beschichtungsoptionen:

Gängige Beschichtungen:

Titannitrid (TiN):

• Goldfarbene Beschichtung
• Verbessert die Härte, Verschleißfestigkeit und verringert die Reibung
• Ideal für allgemeine Bearbeitungs- und Hochgeschwindigkeitsanwendungen
• Verbessert die Werkzeuglebensdauer und die Oberflächengüte

Titancarbonitrid (TiCN):

• Dunkelgraue oder violettfarbene Beschichtung
• Härter und verschleißfester als TiN
• Geeignet für die Bearbeitung härterer Materialien und abrasive Anwendungen
• Hervorragend geeignet für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

Titanaluminiumnitrid (TiAlN):

• Violette oder dunkelblaue Beschichtung
• Hohe thermische Stabilität und Oxidationsbeständigkeit
• Ideal für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, Trockenbearbeitung und schwer zu bearbeitende Materialien
• Bietet hervorragende Verschleißfestigkeit und reduzierte Reibung

Aluminiumtitannitrid (AlTiN):

• Hellgraue oder silberfarbene Beschichtung
• Hohe Härte und hervorragende thermische Stabilität
• Bestens geeignet für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und Trockenbearbeitung gehärteter Stähle
• Bietet überragende Verschleißfestigkeit

Andere Beschichtungen:

Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC):

• Extrem harte und verschleißfeste Beschichtung
• Niedriger Reibungskoeffizient
• Ideal für Hochleistungsanwendungen und abrasive Materialien
• Verbessert die Werkzeuglebensdauer und die Oberflächengüte

Chromnitrid (CrN):

• Silberfarbene Beschichtung
• Bietet gute Verschleißfestigkeit und Korrosionsschutz
• Geeignet für die Bearbeitung von weichen und Nichteisenwerkstoffen
• Sorgt für eine glatte Oberflächenbeschaffenheit

Zirkoniumnitrid (ZrN):

• Goldfarbene Beschichtung
• Hohe Härte und Verschleißfestigkeit
• Wird zur Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe wie Titan und Nickellegierungen verwendet
• Bietet hervorragende thermische Stabilität

Mehrschichtbeschichtungen:

• Kombination verschiedener Beschichtungen in mehreren Lagen
• Bietet ein breiteres Spektrum an Leistungsvorteilen
• Kann an spezifische Bearbeitungsanforderungen angepasst werden
• Beispiele hierfür sind TiAlN/TiN oder AlTiN/TiN Multilayer

Auswahl der richtigen Beschichtung:

Die ideale Beschichtung für eine Reibahle mit gerader Nut hängt von mehreren Faktoren ab, wie zum Beispiel:

• Werkstückmaterial: Härte, Abrasivität und thermische Eigenschaften des zu reibenden Materials.
• Schnittparameter: Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe.
• Gewünschte Werkzeuglebensdauer: Die erforderliche Lebensdauer der Reibahle vor dem erneuten Schärfen oder Ersetzen.
• Budget: Die Kosten der Beschichtungen können variieren, wobei einige teurer sind als andere.

Durch sorgfältige Berücksichtigung dieser Faktoren können Sie die richtige Beschichtung auswählen, um die Leistung und Lebensdauer Ihrer Reibahle mit gerader Nut zu maximieren.

Gerade Nutenreibahlen werden in einer Vielzahl von Branchen und Prozessen eingesetzt, da sie präzise, ​​glatte Löcher erzeugen können. Hier ist eine Aufschlüsselung ihrer üblichen Verwendungszwecke:

1. Feinmechanik:

• Luft- und Raumfahrt: Reiben von Löchern in Flugzeugkomponenten, bei denen präzise Toleranzen und Oberflächenbeschaffenheiten für Sicherheit und Leistung entscheidend sind.
• Automobilindustrie: Fertigstellen von Löchern in Motorblöcken, Getriebeteilen und anderen Automobilkomponenten für optimale Passform und Funktion.
• Medizinische Geräte: Erstellen präziser Löcher in Implantaten, chirurgischen Instrumenten und anderen medizinischen Geräten, bei denen Genauigkeit von größter Bedeutung ist.

2. Allgemeine Bearbeitung:

• Metallbearbeitung: Erweitern und Bearbeiten von Bohrungen in diversen Metallbauteilen wie Zahnrädern, Buchsen und Wellen.
• Kunststoffe: Reiben von Löchern in Kunststoffteilen für Konsumgüter, Elektronik und industrielle Anwendungen.
• Holzbearbeitung: Fertigen von Löchern in Holzmöbeln, Schränken und Musikinstrumenten.

3. Spezifische Anwendungen:

• Büchsenmacherei: Aufbohren von Kammern und Läufen von Schusswaffen für optimale Genauigkeit und Leistung.
• Werkzeug- und Formenbau: Erstellen präziser Löcher in Matrizen und Formen, die für Herstellungsprozesse verwendet werden.
• Wartung und Reparatur: Ändern der Größe abgenutzter Löcher oder Korrigieren falsch ausgerichteter Löcher in Maschinen und Geräten.

Vorteile von Reibahlen mit gerader Nut in diesen Anwendungen:

• Präzision: Reibahlen mit gerader Nut eignen sich hervorragend zum Erzeugen von Löchern mit engen Toleranzen und hervorragender Oberflächengüte, was bei vielen Anwendungen im Feinmechanikbereich von entscheidender Bedeutung ist.
• Vielseitigkeit: Sie können auf einer Vielzahl von Materialien verwendet werden, darunter Metalle, Kunststoffe und Holz, und sind daher für verschiedene Branchen geeignet.
• Spanabfuhr: Ihr gerades Nutendesign ermöglicht eine effiziente Spanabfuhr, insbesondere in Sacklöchern, verhindert ein Verstopfen des Werkzeugs und gewährleistet einen reibungslosen Reibvorgang.

Selbstzentrierend: Die geraden Nuten helfen der Reibahle, sich selbst im Loch zu zentrieren, wodurch das Risiko einer Fehlausrichtung verringert und genaue Ergebnisse gewährleistet werden.

Reibahlen mit gerader Nut sind vielseitige Werkzeuge, die in vielen Branchen aufgrund ihrer Präzision und der Fähigkeit, glatte Löcher zu erzeugen, eingesetzt werden. Hier ist eine Liste der wichtigsten Branchen, die auf sie angewiesen sind:

Luft- und Raumfahrt:

• Zum Reiben von Löchern in kritischen Komponenten wie Motorteilen, Fahrwerken und Flügelstrukturen, bei denen präzise Toleranzen für Sicherheit und Leistung unverzichtbar sind.

Automobilindustrie:

• Wird zum Fertigschleifen von Löchern in Motorblöcken, Getriebekomponenten, Bremssystemen und anderen Teilen verwendet, die enge Toleranzen und glatte Oberflächen erfordern.

Medizinische Geräte:

• Entscheidend ist das Bohren präziser Löcher in chirurgischen Instrumenten, Implantaten und medizinischer Ausrüstung, bei denen Präzision für die Patientensicherheit von entscheidender Bedeutung ist.

Herstellung:

• Wird häufig bei allgemeinen Bearbeitungsvorgängen verwendet, um Bohrlöcher in verschiedenen Metall- und Kunststoffkomponenten für Maschinen, Werkzeuge und Konsumgüter zu vergrößern und zu verfeinern.

Energie:

• Wird bei der Herstellung und Wartung von Öl- und Gasanlagen, Turbinen und Stromerzeugungssystemen verwendet.

Konstruktion:

• Wird zum Aufbohren von Löchern in Stahlbauteilen und vorgefertigten Bauelementen verwendet.

Werkzeug- und Formenbau:

• Unverzichtbar für die Erzeugung präziser Löcher in Matrizen, Formen und Vorrichtungen, die in Fertigungsprozessen verwendet werden.

Elektronik:

• Wird zum Fertigstellen von Löchern in Leiterplatten, Steckverbindern und anderen elektronischen Komponenten verwendet.

Verteidigung:

• Wird bei der Herstellung von Schusswaffen, Munition und militärischer Ausrüstung verwendet.

Marine:

• Wird im Schiffsbau und bei der Reparatur zum Reiben von Löchern in verschiedenen Schiffskomponenten verwendet.

Landwirtschaft:

• Beschäftigt in der Herstellung und Wartung von landwirtschaftlichen Maschinen und Geräten.

Schmuck und Uhrmacherei:

• Wird zum präzisen Reiben kleiner Löcher in Schmuckfassungen, Uhrwerken und anderen empfindlichen Komponenten verwendet.

Darüber hinaus werden Reibahlen mit gerader Nut auch in zahlreichen anderen Bereichen eingesetzt, in denen eine präzise Endbearbeitung von Löchern erforderlich ist, beispielsweise im Musikinstrumentenbau, im Möbelbau und sogar bei Heimwerkerprojekten.

Gerade Nuten-Reibahlen werden in einer Vielzahl von manuellen und CNC-gesteuerten Maschinen für präzise Bohrungsbearbeitungsvorgänge verwendet. Hier sind die wichtigsten Maschinentypen, die gerade Nuten-Reibahlen verwenden:

Bohrmaschinen:

• Bohrmaschinen: Werden zum manuellen oder halbautomatischen Reiben von Löchern in kleineren Werkstücken verwendet.
• Radialarmbohrmaschinen: Ermöglichen das Reiben größerer Werkstücke mit größerer Flexibilität bei der Positionierung.
• Mehrfachbohrmaschinen: Ermöglichen das gleichzeitige Bohren mehrerer Löcher für mehr Effizienz.

Drehmaschinen:

• Drehmaschinen: Vielseitige Maschinen für Dreh- und Reibarbeiten an zylindrischen Werkstücken.
• Revolverdrehmaschinen: Geeignet für die Massenproduktion mit mehreren Werkzeugstationen für verschiedene Bearbeitungsvorgänge, einschließlich Reiben.
• CNC-Drehmaschinen: Computergesteuerte Drehmaschinen bieten hohe Präzision und Wiederholgenauigkeit für komplexe Reibaufgaben.

Fräsmaschinen:

• Vertikale Fräsmaschinen: Werden zum Reiben von Löchern in verschiedenen Ausrichtungen verwendet, einschließlich horizontal und vertikal.
• Horizontale Fräsmaschinen: Werden normalerweise zum Reiben größerer Werkstücke oder mehrerer Löcher in einem einzigen Aufspannvorgang verwendet.
• CNC-Fräsmaschinen: Computergesteuerte Fräsmaschinen bieten präzise Steuerung und Automatisierung für komplexe Reibvorgänge.

Bearbeitungszentren:

• Vertikale Bearbeitungszentren (VMCs): Vielseitige Maschinen, die in einer einzigen Aufspannung mehrere Bearbeitungsvorgänge ausführen können, darunter Fräsen, Bohren und Reiben.
• Horizontale Bearbeitungszentren (HMCs): Ähnlich wie VMCs, jedoch mit horizontaler Spindelausrichtung. Werden häufig für größere Werkstücke und schwerere Schnitte verwendet.

Spezialmaschinen:

• Reibmaschinen: Spezielle Maschinen, die speziell für Reibvorgänge entwickelt wurden und hohe Präzision und Effizienz bieten.
• Transfermaschinen: Werden in der Massenproduktion zum automatischen Reiben mehrerer Löcher in einer Arbeitsfolge verwendet.

Zusätzliche Hinweise:

• Werkzeughalter: Reibahlen mit gerader Nut werden normalerweise in Spannfuttern, Spannzangen oder Werkzeughaltern gehalten, die mit der jeweils verwendeten Maschine kompatibel sind.
• Schneidflüssigkeiten: Beim Reiben werden häufig Schneidflüssigkeiten oder Kühlmittel verwendet, um die Reibung zu verringern, Wärme abzuleiten und die Spanabfuhr zu verbessern und so die Standzeit des Werkzeugs und die Oberflächengüte zu verbessern.
• Sicherheit: Beim Betrieb einer Maschine mit einer Reibahle sollten stets die entsprechenden Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden, z. B. das Tragen eines Augenschutzes und die Befolgung maschinenspezifischer Sicherheitsrichtlinien.

Als führender Hersteller sind wir bei Baucor stolz auf unser Engagement für die Kundenzufriedenheit. Für unsere geraden Nutenreibahlen bieten wir eine umfassende Palette an Design- und Engineering-Supportleistungen an, um optimale Leistung sicherzustellen.

Unser Design-Support umfasst:

• Individuelles Reibahlendesign: Unsere erfahrenen Ingenieure arbeiten eng mit Ihnen zusammen, um Ihre speziellen Bedürfnisse zu verstehen und jede Reibahle an die einzigartigen Anforderungen Ihrer Anwendung anzupassen.
• Materialauswahl: Wir bewerten das Material Ihres Werkstücks, die Schnittbedingungen und die erwartete Werkzeuglebensdauer sorgfältig, um Ihnen das am besten geeignete Material zu empfehlen, sei es Schnellarbeitsstahl, Kobaltstahl, Hartmetall oder andere moderne Optionen.
• Auswahl der Beschichtung: Wir bieten fachkundige Beratung zu den besten Beschichtungen wie TiN, TiCN oder TiAlN, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern, die Reibung zu verringern und die Gesamtleistung zu steigern.

Unser technischer Support umfasst:

• Optimierung des Reibprozesses: Wir analysieren Ihren Reibprozess, um die Standzeit des Werkzeugs zu maximieren, die Oberflächengüte zu verbessern und durch Feinabstimmung der Schnittparameter wie Geschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Kühlmittelauswahl die Kosten zu senken.
• Fehlerbehebung: Unser Team ist für Sie da, um Ihnen bei der Bewältigung aller Herausforderungen zu helfen, die beim Reiben auftreten können. Wir bieten fachkundige Beratung und Lösungen, um einen reibungslosen und effizienten Betrieb zu gewährleisten.
• Schulung und Ausbildung: Durch Schulungsprogramme und Lehrmaterialien zu den Themen Reibahlenprinzipien, Werkzeuggebrauch und Wartung vermitteln wir Ihnen das nötige Wissen, um das Beste aus unseren Reibahlen herauszuholen.

Wir gehen die Extrameile mit:

• Anwendungstechnik: Unsere Anwendungstechniker entwickeln gemeinsam mit Ihnen maßgeschneiderte Reiblösungen für Ihre speziellen Anforderungen, ganz gleich, ob es sich um eine komplexe Geometrie, ein schwer zu bearbeitendes Material oder die Produktion großer Stückzahlen handelt.
• Werkzeugempfehlungen: Wir empfehlen ergänzende Werkzeuge wie Bohrer, Bohrstangen und Entgratwerkzeuge, um Ihren Bearbeitungsprozess abzuschließen.
• Technische Dokumentation: Wir liefern detaillierte Produktspezifikationen, Leistungsdaten und Wartungsrichtlinien für kontinuierliche Unterstützung während der gesamten Lebensdauer Ihrer Reibahle.

Bei Baucor möchten wir mehr als nur ein Lieferant sein. Wir möchten Ihr zuverlässiger Partner sein, wenn es darum geht, hervorragende Reibergebnisse zu erzielen.

Bei der Konstruktion von Reibahlen mit gerader Nut müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden, um optimale Leistung, Genauigkeit und Werkzeuglebensdauer zu gewährleisten. Hier sind einige wichtige Konstruktionsrichtlinien:

1. Nutengeometrie:

Anzahl der Flöten:

• 4–6 Schneiden: Wird für allgemeine Reibarbeiten und weichere Materialien verwendet.
• 8–12 Schneiden: Bevorzugt für härtere Materialien und feinere Oberflächen.
• Mehr Nuten: Sorgen für einen sanfteren Schnitt, es kann jedoch zu Problemen bei der Spanabfuhr kommen.

Flötenlänge:

Kürzere Nuten: Höhere Steifigkeit, besser für unterbrochene Schnitte und weniger Rattern.

Längere Nuten: Sanfterer Schnittvorgang und bessere Spanabfuhr, aber weniger steif.

• Spiralwinkel der Nut: Reibahlen mit gerader Nut haben einen Spiralwinkel von 0° für eine effiziente Spanabfuhr in Sacklöchern.

2. Schneidengeometrie:

Spanwinkel:

• Positiver Spanwinkel: Scharfe Schneidwirkung, aber weniger robust.
• Negativer Spanwinkel: Stärkere Schneide, besser für harte Materialien.

Fasenwinkel:

Normalerweise etwa 45° für allgemeine Reibarbeiten.

Größere Winkel zum Schruppen, kleinere Winkel zum Schlichten.

• Freiwinkel: Bietet Freiraum hinter der Schneide, um Reibung zu verhindern und den Spanfluss zu verbessern.

3. Durchmesser und Konizität:

• Durchmesser:
• Sollte etwas größer als das vorgebohrte Loch sein, um effektives Schneiden zu gewährleisten.
• Es stehen gängige Standardgrößen zur Verfügung, es können aber auch Sondergrößen angefertigt werden.
• Verjüngung:
• Eine leichte Verjüngung zum Schaft hin (normalerweise 0,001 bis 0,003 Zoll pro Zoll Länge) erleichtert das Einführen und Ausrichten.

4. Schaftdesign:

• Zylinderschaft: Am gebräuchlichsten, passt in Standard-Werkzeughalter.
• Morsekegelschaft: Bietet sichereren Halt für Schwerlastanwendungen.
• Weldonschaft: Die abgeflachte Ausführung verhindert eine Drehung im Halter.

5. Materialauswahl:

• Berücksichtigen Sie bei der Auswahl des Reibahlenmaterials (HSS, Kobaltstahl, Hartmetall usw.) das Werkstückmaterial, die Schnittbedingungen und die gewünschte Standzeit.

6. Auswahl der Beschichtung:

• Wählen Sie je nach Anwendungsanforderungen (TiN, TiCN, TiAlN usw.) eine Beschichtung, die die Verschleißfestigkeit verbessert, die Reibung verringert und die Lebensdauer des Werkzeugs verbessert.

7. Gesamtdesign:

• Steifigkeit: Sorgen Sie für ausreichende Steifigkeit, um Durchbiegung und Vibration während des Schneidens zu minimieren.
• Balance: Eine gut ausbalancierte Reibahle trägt dazu bei, das Rattern zu verringern und die Oberflächengüte zu verbessern.
• Spanabfuhr: Gerade Nuten sind für eine optimale Spanabfuhr in Sacklöchern ausgelegt.

Durch Einhaltung dieser Konstruktionsrichtlinien und Berücksichtigung der spezifischen Anwendungsanforderungen können Ingenieure und Hersteller Reibahlen mit gerader Nut herstellen, die außergewöhnliche Leistung, Präzision und Langlebigkeit bieten.