Wiederholung: Der Prozess kann am gegenüberliegenden Ende des Werkzeugs für die nächste Ecke wiederholt werden, falls erforderlich.

Vorteile von doppelseitigen Eckradiusfräsern

• Effizienz: Das doppelseitige Design reduziert die Werkzeugwechselzeiten und verbessert die Produktivität.
• Glatte Ecken: Erzeugt ästhetisch ansprechende, abgerundete Ecken und eliminiert scharfe Kanten, die Spannungen verursachen können.
• Verbesserte Sicherheit von Teilen: Abgerundete Ecken reduzieren das Verletzungsrisiko oder die Beschädigung anderer Komponenten während des Handlings oder der Montage.

Fertigungsüberlegungen

• Präzisionsschleifen: Spezielle CNC-Schleifmaschinen und erfahrene Bediener sind erforderlich, um eine genaue Eckenradiusgeometrie an beiden Enden des Werkzeugs sicherzustellen.
• Symmetrie: Die Aufrechterhaltung der Symmetrie zwischen den Schneidprofilen an beiden Enden ist entscheidend für gleichmäßige Eckenrundungsergebnisse.
• Materialauswahl: Das Material muss stark genug sein, um den Schnittkräften standzuhalten und seine präzise Form für eine längere Verwendung beizubehalten. HSS kann für weichere Materialien verwendet werden, während Hartmetall für härtere Materialien und die Massenproduktion üblich ist.

Gängige Materialien für Doppelend-Eckenradiusfräser

Doppelend-Eckenradiusfräser erfordern Materialien, die den Schnittkräften beim Abrunden von Ecken standhalten und ihr präzises Radiusprofil für genaue Ergebnisse beibehalten können. Die gängigsten Optionen sind:

• Schnellarbeitsstähle (HSS):
• Wolframcarbid:

Faktoren, die die Materialauswahl beeinflussen

• Werkstückmaterial: Die Härte, Zähigkeit und Abrasivität des zu bearbeitenden Materials sind die wichtigsten Überlegungen. Härtere Materialien erfordern Hartmetall-Eckenradiusfräser.
• Radiusgröße: Eckenradiusfräser mit sehr kleinem Radius erfordern möglicherweise zähere Materialien, um den erhöhten Schnittkräften standzuhalten.
• Produktionsvolumen: Bei höheren Produktionsläufen wird häufig die verlängerte Werkzeuglebensdauer von Hartmetall bevorzugt, was die Kosten rechtfertigt.
• Spezifische Anwendung: Die gewünschte Oberflächengüte, Schnittgeschwindigkeiten und die Komplexität des Merkmals beeinflussen die Materialwahl.

Die gleichen Beschichtungen, die auch bei anderen Schneidwerkzeugen verwendet werden, können auch bei Doppelend-Eckenradiusfräsern erhebliche Vorteile bringen, insbesondere bei der Bearbeitung harter oder abrasiver Materialien:

• TiN (Titannitrid): Eine vielseitige, goldfarbene Beschichtung, die allgemeine Härte und Verschleißfestigkeit verbessert.
• TiCN (Titancarbonitrid): Eine härtere und glattere Alternative zu TiN, die die Verschleißfestigkeit und den Spanfluss verbessert.
• TiAlN (Titanaluminiumnitrid): Bietet hervorragende Warmhärte und Oxidationsbeständigkeit und ist ideal für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung in zäheren Materialien und dort, wo Wärmeentwicklung ein Problem darstellt.
• AlTiN (Aluminiumtitannitrid): Ähnlich wie TiAlN mit noch größerer Härte und Oxidationsbeständigkeit, geeignet für die Bearbeitung sehr harter Materialien oder anspruchsvoller Anwendungen.
• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Kann bei Hartmetall-Eckenradiusfräsern verwendet werden und bietet extreme Härte und sehr geringe Reibung für spezielle Anwendungen, insbesondere bei Nichteisenmetallen.

Zu berücksichtigende Faktoren

• Kosteneffizienz: Beschichtungen verursachen zusätzliche Kosten. Ihre Vorteile sollten dies für Doppelend-Eckenradiusfräser überwiegen, insbesondere wenn eine verlängerte Werkzeuglebensdauer und Leistung bei schwierigen Materialien entscheidend sind.
• Werkstückmaterial: Die Härte und Abrasivität des zu bearbeitenden Materials sind entscheidend. Beschichtungen bieten den größten Nutzen bei der Bearbeitung anspruchsvoller Materialien.
• Steifigkeit der Bearbeitung: Eckenradiusfräser können aufgrund ihrer Geometrie unterschiedlichen Schnittkräften ausgesetzt sein. Hartmetallfräser mit Beschichtungen eignen sich besser für starre Aufbauten, um das Risiko von Abplatzungen zu minimieren.

Anwendungsbereiche von Doppelend-Eckenradiusfräsern: Wo sanfte Übergänge wichtig sind

Hauptanwendungsgebiete

Doppelend-Eckenradiusfräser eignen sich hervorragend für Anwendungen, bei denen die Schaffung glatter, abgerundeter Ecken für Anwendungen von doppelendigen Eckrundfräsern: Wo glatte Übergänge von Bedeutung sind

Hauptanwendungsbereiche
Doppelendige Eckrundfräser überzeugen in Anwendungen, bei denen die Schaffung glatter, abgerundeter Ecken für Ästhetik, Sicherheit oder Funktionalität entscheidend ist:

Maschinenbau und Fertigung:

• Abrunden von Ecken an verschiedenen bearbeiteten Komponenten für verbesserte Ästhetik, Spannungsreduzierung und Sicherheit.
• Entgraten und Kantenbearbeitung nach den primären Bearbeitungsvorgängen.
• Erstellen abgerundeter Profile in Formen und Matrizen.

Luft- und Raumfahrtindustrie:

• Schaffung glatter, abgerundeter Ecken an Luft- und Raumfahrtkomponenten, wo scharfe Kanten aufgrund von Spannungsbereichen und Sicherheitsbedenken unerwünscht sind.

Automobilindustrie:

• Abrunden von Ecken an Motorkomponenten, Halterungen und anderen Automobilteilen.

Medizintechnik:

• Schaffung abgerundeter Kanten an medizinischen Implantaten und Instrumenten, um die Biokompatibilität zu verbessern und das Verletzungsrisiko zu verringern.

Allgemeine Fertigung:

• Einsatz in verschiedenen Branchen zum Abrunden von Ecken an Kunststoff-, Holz- und Verbundwerkstoffteilen.

Warum doppelendige Eckrundfräser unverzichtbar sind:

Effizienz: Das doppelendige Design reduziert Werkzeugwechsel und beschleunigt Eckrundungsprozesse.

Verbesserte Sicherheit: Abgerundete Ecken verringern das Risiko von Schnittverletzungen, Einhängen oder Beschädigungen anderer Komponenten während der Handhabung und Montage.

Erhöhte Ästhetik: Abgerundete Ecken verleihen Produkten ein glatteres und vollendeteres Aussehen.

Spannungsreduzierung: Abgerundete Ecken verteilen Spannungen gleichmäßiger, was die Lebensdauer von Teilen potenziell verlängern und Risse verhindern kann., Sicherheit oder Funktionalität unerlässlich ist:

• Bearbeitung und Fertigung:
• Luft- und Raumfahrtindustrie:
• Automobilherstellung:
• Herstellung medizinischer Geräte:
• Allgemeine Fertigung:

Warum Doppelend-Eckenradiusfräser unverzichtbar sind

• Effizienz: Das Doppelend-Design reduziert Werkzeugwechsel und beschleunigt Eckenrundungsprozesse.
• Verbesserte Sicherheit: Abgerundete Ecken verringern das Risiko von Schnitten, Verhaken oder Beschädigungen anderer Komponenten während der Handhabung und Montage.
• Verbesserte Ästhetik: Abgerundete Ecken verleihen Produkten ein polierteres und fertigeres Aussehen.
• Spannungsreduzierung: Abgerundete Ecken verteilen Spannungen gleichmäßiger, was möglicherweise die Lebensdauer der Teile verbessert und Risse verhindert.

Doppelendige Eckrundfräser sind unverzichtbare Werkzeuge in Branchen, in denen Präzision, Sicherheit und die Schaffung glatter, abgerundeter Kanten von entscheidender Bedeutung sind:

Luft- und Raumfahrtindustrie:

• Abgerundete Kanten an kritischen Luft- und Raumfahrtkomponenten schaffen, da scharfe Kanten zu Spannungsbereichen führen können, die vorzeitiges Versagen verursachen.
• Glätten von Kanten zur Sicherheit und zur Verbesserung der Aerodynamik.

Automobilindustrie:

• Abrunden von Ecken an Motorteilen, Halterungen, Karosserieteilen und anderen Automobilkomponenten für Sicherheit, Ästhetik und Funktionalität.

Maschinenbau und Fertigung:

• Entgraten und Abrunden von Ecken an einer Vielzahl von bearbeiteten Komponenten in verschiedenen Branchen.
• Erstellen abgerundeter Profile in Formen und Matrizen für Spritzguss- und Gießverfahren.

Medizintechnik:

• Erstellen glatter, abgerundeter Kanten an chirurgischen Instrumenten, Implantaten und anderen medizinischen Geräten, um Gewebeschäden zu minimieren und die Patientensicherheit zu verbessern.

Verbrauchsgüterindustrie:

• Abrunden von Ecken an Möbeln, Spielzeug und anderen Konsumgütern für verbesserte Ästhetik und Sicherheit.

Warum Doppelendige Eckrundfräser bevorzugt werden:

• Effizienz: Das doppelendige Design reduziert Werkzeugwechselzeiten und verbessert die Produktivität bei Eckrundungsoperationen.
• Sicherheit: Abgerundete Ecken minimieren das Verletzungsrisiko während der Handhabung und Montage.
• Ästhetik: Abgerundete Ecken verleihen hergestellten Produkten ein ansprechenderes und fertigeres Aussehen.
• Spannungsreduzierung: Abgerundete Ecken tragen dazu bei, Spannungsbereiche zu vermeiden und ein mögliches vorzeitiges Versagen bei kritischen Komponenten zu verhindern.

Gängige Maschinentypen

Doppelend-Eckenradiusfräser werden hauptsächlich in CNC-Maschinen eingesetzt, da sie präzise arbeiten und in der Lage sind, die für das Abrunden von Ecken erforderlichen komplexen Werkzeugwege auszuführen:

• CNC-Bearbeitungszentren: Der häufigste Maschinentyp für Doppelend-Eckenradiusfräser.
• 3-Achs-Fräsmaschinen: Geeignet zum Abrunden von Ecken an einfacheren Teilen oder bei eingeschränktem Zugang.
• 4- und 5-Achs-Fräsmaschinen: Stellen zusätzliche Rotationsachsen bereit, die das Abrunden von Ecken an komplexen Formen, abgewinkelten Oberflächen und in engen Räumen ermöglichen.

Faktoren bei der Maschinenauswahl

• Komplexität des Werkstücks: Die Komplexität des Teils und die Anzahl der abzurundenden Ecken beeinflussen die Maschinenwahl. Komplizierte Werkstücke erfordern möglicherweise mehrachsige Maschinen.
• Produktionsvolumen: Eine Massenproduktion mit Eckenrundungsanforderungen könnte spezielle Maschinen mit automatischen Werkzeugwechslern rechtfertigen, die für Eckenradiusfräser optimiert sind. Dies ist jedoch weniger üblich.
• Präzisionsanforderungen: Enge Toleranzen begünstigen häufig CNC-Bearbeitungszentren aufgrund ihrer Genauigkeit, Kontrolle und Fähigkeit, gleichmäßige Eckenradien beizubehalten.

Als weltweit führendes Unternehmen im Bereich Präzisionsbearbeitung versteht Baucor, dass das Erzielen optimaler Ergebnisse mit Doppelend-Eckenradiusfräsern mehr als nur ein erstklassiges Werkzeug erfordert. Obwohl spezialisierte Eckenradiusfräser möglicherweise nicht zu unserem Kernangebot gehören, können wir diesen Bereich wie folgt unterstützen:

Materialberatung: Wir beraten Anwender hinsichtlich der idealen Materialien (Hartmetallsorten usw.), um diese auf spezifische Werkstückmaterialien, Leistungsanforderungen und Produktionsmengen abzustimmen.

Geometrieoptimierung: Unsere Ingenieure können zu folgenden Elementen beraten:

• Radiusgröße für die gewünschte Eckenrundung.
• Gesamtwerkzeuglänge und Schaftmaße für die richtige Befestigung und Reichweite.
• Schneidkantengeometrie für optimale Leistung in bestimmten Materialien.

Beschichtungsexpertise: Wir beraten Sie hinsichtlich der Eignung von Beschichtungen (TiN, TiAlN, DLC usw.), um die Verschleißfestigkeit, Werkzeuglebensdauer und Leistung in bestimmten Bearbeitungsszenarien mit Doppelend-Eckenradiusfräsern zu verbessern.

Unterstützung des Bearbeitungsprozesses: Unser Wissen über Materialabtragsprozesse hilft uns, Techniken oder Werkzeugmodifikationen vorzuschlagen, die die Effizienz und die Ergebnisse beim Einsatz von Doppelend-Eckenradiusfräsern optimieren.

Fokus auf Präzision: Baucors Schwerpunkt auf Qualität führt dazu, dass wir Anwender bei der Entwicklung von Eckenradiusfräsern unterstützen, die den hohen Anforderungen gerecht werden.

Baucor: Ihre Spezialisten für Eckenrundungsleistung

Durch die Partnerschaft mit Baucor erhalten Profis Zugang zu:

• Jahrzehntelange Erfahrung in der Zerspanung: Unser Verständnis der Prinzipien von Schneidwerkzeugen kann an die einzigartigen Herausforderungen der Bearbeitung mit Doppelend-Eckenradiusfräsern angepasst werden.
• Leistungsorientierter Ansatz: Wir konzentrieren uns auf die Ergebnisse, die Sie benötigen – verbesserte Werkzeuglebensdauer, schnellere Bearbeitung, glattere Ecken, engere Toleranzen –, um die Gesamteffizienz zu verbessern.
• Kollaborative Denkweise: Wir arbeiten eng mit Ihnen zusammen, um die idealen Doppelend-Eckenradiusfräser-Lösungen für Ihre spezifischen Bedürfnisse zu entwickeln.

Designprinzipien für effektive Doppelend-Eckenradiusfräser

Schlüsselelemente und Überlegungen beim Design

• Radiusgröße: Der Radius der Schneidkante bestimmt die Größe der abgerundeten Ecke. Wählen Sie einen Radius, der Ihren Designanforderungen entspricht.
• Schneidprofil:
• Schaftdesign: Gewährleistet einen ordnungsgemäßen Sitz und Steifigkeit im Werkzeugmaschinenhalter. Zu den gängigen Typen gehören gerade Schäfte und Weldon-Schäfte.
• Nuten:
• Gesamtlänge: Beinhaltet die Schnittlänge an beiden Enden, die Schaftlänge und muss eine ausreichende Reichweite für die vorgesehenen Anwendungen bieten.
• Schnittlänge (jedes Ende): Die Länge der abgerundeten Schneidkante an jedem Ende. Für eine tiefere Eckenrundung können längere Schnittlängen erforderlich sein.
• Symmetrie: Die Aufrechterhaltung der Symmetrie zwischen den Schneidprofilen an beiden Enden ist entscheidend für gleichmäßige Eckenrundungsergebnisse.
• Material:

Designfaktoren, die von der Anwendung beeinflusst werden

• Werkstückmaterial: Härtere Materialien erfordern zähere Schneidstoffe, möglicherweise andere Beschichtungen und erfordern möglicherweise angepasste Schnittparameter.
• Eckenradiusgröße und -tiefe: Geben Sie die erforderliche Radiusgröße am Werkzeug und die Gesamtlänge an.
• Toleranzanforderungen: Enge Toleranzen erfordern möglicherweise spezielle Fräsergeometrien, Materialien und einen Fokus auf die Maschinensteifigkeit.
• Produktionsvolumen: Beeinflusst die Material- und Beschichtungsauswahl zur Optimierung der Werkzeuglebensdauer.