Gängige Materialien für abgesetzte Fasenfräser

• Schnellarbeitsstahl (HSS): Eine vielseitige und kostengünstige Wahl, die eine gute Zähigkeit und Verschleißfestigkeit bietet. Geeignet für die Bearbeitung verschiedener Materialien wie Stahl, Aluminium und Kunststoffe.
• Kobalthaltiger Schnellarbeitsstahl (HSS-E): Enthält Kobalt für verbesserte Härte, Hitzebeständigkeit und Verschleißfestigkeit im Vergleich zu Standard-HSS. Dies macht ihn ideal für anspruchsvollere Anwendungen und härtere Materialien.
• Vollhartmetall: Außergewöhnlich hart und verschleißfest, perfekt für die Großserienfertigung, die Bearbeitung abrasiver Materialien oder das Erzielen sehr glatter Fasenoberflächen. Hartmetall-abgesetzte Fasenfräser bieten die längste Werkzeuglebensdauer, sind aber spröder als HSS-Optionen.

Weniger häufige, spezialisierte Materialien:

• Pulvermetallstähle (PM): PM-Stähle finden eine Balance zwischen den Eigenschaften von HSS und Hartmetall. Sie eignen sich für mittlere bis hohe Produktionsvolumen und bieten eine bessere Verschleißfestigkeit als Standard-HSS.
• Keramik: Extrem hart und hitzebeständig. Wird für sehr spezielle Bearbeitungen von harten Materialien oder zum Erreichen ultrapräziser Toleranzen und glatter Oberflächen verwendet. Keramikfräser sind spröder und teurer.
• Polykristalliner Diamant (PCD): Das Nonplusultra in Sachen Verschleißfestigkeit. PCD-abgesetzte Fasenfräser werden für die hochpräzise Bearbeitung von Nichteisenmetallen oder abrasiven Materialien eingesetzt, bei denen die Werkzeuglebensdauer von größter Bedeutung ist.

Zusätzliche Faktoren

• Beschichtungen: Viele abgesetzte Fasenfräser können mit Materialien wie Titannitrid (TiN), Titan-Aluminium-Nitrid (TiAlN) oder anderen beschichtet werden, um die Leistung weiter zu verbessern und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern.
• Materialkompatibilität: Das beste Material für einen abgesetzten Fasenfräser hängt stark vom zu bearbeitenden Werkstückmaterial ab.

Abgesetzte Fasenfräser bieten bereits Stärke und Vielseitigkeit, doch die richtige Beschichtung kann ihre Leistung auf ein neues Niveau heben. Lassen Sie uns die Beschichtungen erkunden, die Werkzeuglebensdauer, Präzision und Effizienz maximieren:

Beliebte Beschichtungsoptionen

• Titannitrid (TiN): Die erste Wahl für erhöhte Härte, Verschleißfestigkeit und reduzierte Reibung. Ein solider Allrounder für viele Anwendungen.
• Titan-Aluminium-Nitrid (TiAlN): Hervorragend für anspruchsvolle Bedingungen, bietet überlegene Härte und Hitzebeständigkeit im Vergleich zu TiN. Perfekt für harte Materialien und hohe Schnittgeschwindigkeiten.
• Titancarbonitrid (TiCN): Bekannt für Verschleißfestigkeit und ausgezeichnete Schmierfähigkeit, fördert einen reibungslosen Spanfluss.
• Chromnitrid (CrN): Bietet gute Verschleißfestigkeit und Korrosionsschutz, vorteilhaft bei der Verwendung von Kühlmitteln.
• Aluminium-Titan-Nitrid (AlTiN): Ideal für extrem hohe Schnitttemperaturen, übertrifft in manchen Fällen Standard-TiAlN.
• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Das Nonplusultra in Sachen Verschleißfestigkeit und Reibungsreduzierung. DLC-Beschichtungen werden für außergewöhnliche Werkzeuglebensdauer, die Bearbeitung abrasiver Materialien und das Erzielen überlegener Oberflächen eingesetzt.

Über die Grundlagen hinaus

• Mehrschichtbeschichtungen: Kombinieren Sie mehrere Beschichtungsschichten für verbesserte Eigenschaften.
• Nanokomposit-Beschichtungen: Bieten aufgrund ihrer Nanostruktur extreme Härte und Verschleißfestigkeit.

Die richtige Wahl treffen: Zu berücksichtigende Faktoren

• Werkstückmaterial: Passen Sie die Beschichtungshärte und Hitzebeständigkeit an Ihr Material an.
• Bearbeitungsbedingungen: Aggressives Schneiden begünstigt hitzebeständige Beschichtungen.
• Schmierung: Berücksichtigen Sie, wie die Beschichtung mit Kühlmitteln oder Trockenbearbeitung interagiert.
• Kosten vs. Nutzen: Fortgeschrittenere Beschichtungen (wie DLC) können mehr kosten, aber die Werkzeuglebensdauer drastisch erhöhen und langfristig Geld sparen.

Zusätzlicher Hinweis: Bei der Auswahl der Beschichtung sollten Sie auch die spezifischen Anforderungen Ihrer Anwendung und die Empfehlungen des Herstellers berücksichtigen.

Abgesetzte Fasenfräser, mit ihrer Kombination aus Festigkeit und Zentrierfähigkeit, finden Verwendung in einer Vielzahl von Fertigungs- und Bearbeitungsszenarien. Hier sind ihre Stärken:

Hauptanwendungen

• Fasen: Ihre Kernfunktion. Entgraten scharfer Kanten, Erstellen ästhetischer Fasen und Vorbereiten von Oberflächen für das Schweißen an verschiedenen Komponenten.
• Internes Fasen: Die flache Spitze ermöglicht das Eintauchen, um Fasen innerhalb von Löchern oder an inneren Merkmalen zu erzeugen.
• Planfräsen: Erstellen flacher, glatter Oberflächen um Löcher herum für einen sicheren Sitz von Befestigungselementen oder Komponenten.

Branchen, die sie nutzen

• Luft- und Raumfahrt und Verteidigung: Präzision und Haltbarkeit sind entscheidend. Abgesetzte Fasenfräser gewährleisten saubere Kanten, Entgraten und genaue Fasen an Hochleistungskomponenten.
• Automobilindustrie: Umfangreicher Einsatz bei der Bearbeitung von Motorkomponenten, Getriebesystemen und anderen Automobilteilen, bei denen Festigkeit unter anspruchsvollen Bedingungen entscheidend ist.
• Allgemeine Maschinenbearbeitung und Fertigung: Maschinisten in verschiedenen Branchen verlassen sich auf abgesetzte Fasenfräser wegen ihrer Vielseitigkeit bei einer Vielzahl von Bearbeitungsaufgaben.
• Herstellung medizinischer Geräte: Erfordern oft präzises Fasen und Entgraten an sicherheitskritischen Komponenten. Die Haltbarkeit von abgesetzten Fräsern ist hier von Vorteil.

Spezifische Beispiele

• Bearbeitung harter Materialien, bei denen spitze Fräser splittern könnten.
• Großserienfertigung, bei der eine längere Werkzeuglebensdauer entscheidend ist.
• Anwendungen, die sowohl Kantenfasen als auch die Erstellung von Innenfasen erfordern.

Warum abgesetzte Fasenfräser wählen?

Ihre erhöhte Festigkeit und die Fähigkeit zum Eintauchen machen sie zu einer wertvollen Ergänzung für jeden Maschinisten, insbesondere bei der Arbeit mit harten Materialien oder wenn vielseitige Fasenfunktionen erforderlich sind.

Abgesetzte Fasenfräser werden in verschiedenen Branchen eingesetzt, die eine präzise Bearbeitung und Endbearbeitung von Metall und anderen Materialien erfordern. Zu diesen Branchen gehören:

• Luft- und Raumfahrt: Zur Bearbeitung von Bauteilen, die präzise Kanten und glatte Oberflächen erfordern, wie z. B. Turbinenschaufeln und Strukturteile.
• Automobilindustrie: Bei der Herstellung von Motorkomponenten, Getriebeteilen und anderen kritischen Elementen, die gefast und entgratet werden müssen.
• Werkzeug- und Formenbau: Zum Erstellen von Formen und Matrizen mit präzisen Fasen und Kanten, um qualitativ hochwertige Endprodukte zu gewährleisten.
• Fertigungsindustrie: Allgemeine Fertigungsprozesse, bei denen Teile für Montage- oder ästhetische Zwecke gefast oder entgratet werden müssen.
• Herstellung medizinischer Geräte: Zum Erzeugen präziser und glatter Kanten an chirurgischen Instrumenten und anderen medizinischen Geräten.
• Öl- und Gasindustrie: Bei der Herstellung von Pipelines, Bohrausrüstung und anderen Komponenten, bei denen Präzision und glatte Oberflächen entscheidend sind.
• Metallverarbeitung: Allgemeine Metallbearbeitungsaufgaben, einschließlich CNC-Bearbeitung, bei denen Fasen erforderlich sind, um Kanten für das Schweißen vorzubereiten oder die Ästhetik der Teile zu verbessern.

Diese Fräser sind in diesen Branchen unerlässlich, um die Qualität und Funktionalität von Teilen zu gewährleisten, Passform und Oberfläche zu verbessern und das Risiko von Spannungskonzentrationen an Kanten zu reduzieren.

Maschinen, die abgesetzte Fasenfräser verwenden

• CNC-Fräsmaschinen: CNC-Fräsen bieten die ideale Kombination aus Leistung, Präzision und Vielseitigkeit für komplexe Fasenaufgaben. Sowohl vertikale als auch horizontale CNC-Fräsen können diese Fräser verwenden, und die Steuerung der Maschine ermöglicht die Programmierung präziser Fasenwinkel, -tiefen und -positionen.
• Manuelle Fräsmaschinen: Erfahrene Maschinisten verwenden abgesetzte Fasenfräser in manuellen Fräsmaschinen für Aufgaben, die Fasen, Anfasen oder Zentrierbohrungen erfordern. Manuelle Maschinen bieten Flexibilität für kundenspezifische oder kleinere Produktionsaufträge.
• Potenziell andere Maschinen: Abhängig von den spezifischen Fähigkeiten der Maschine und der Werkstückbefestigung können einige Spezialmaschinen auch abgesetzte Fasenfräser für Nischenaufgaben innerhalb einer bestimmten Branche verwenden.

Wichtige Überlegungen:

• Schafttyp: Abgesetzte Fasenfräser haben in der Regel einen geraden oder konischen Schaft für eine sichere Befestigung im Werkzeughalter der Maschine.
• Werkstückhalterung: Das Werkstück muss sicher in der Maschine eingespannt oder fixiert werden, um genaue und sichere Fasenoperationen zu gewährleisten.

Abgesetzte Fasenfräser bieten zwar Stärke und Vielseitigkeit, aber um maximale Leistung zu erzielen, ist oft fachkundige Unterstützung erforderlich. Wenn Sie auf der Suche nach einem echten Partner für Schneidwerkzeuge sind, kann Baucor umfassende Design- und Engineering-Lösungen anbieten, um Ihre Bearbeitungsergebnisse zu verbessern.

Kollaborative Design-Expertise

Die Ingenieure von Baucor arbeiten bei jedem Schritt mit Ihnen zusammen. Von der Materialauswahl (HSS, Kobalt-HSS, Hartmetall usw.) bis zur Optimierung der Geometrie (Fasenwinkel, Nuten, Freiwinkel) stellen sie sicher, dass Ihre abgesetzten Fasenfräser auf Ihre spezifischen Werkstückmaterialien, Produktionsmengen und die gewünschte Werkzeuglebensdauer zugeschnitten sind. Anpassungsoptionen ermöglichen Lösungen, die über Standardfräser von der Stange hinausgehen.

Fortgeschrittene Simulation und Tests

Baucor nutzt modernste Technologien wie die Finite-Elemente-Analyse (FEA), um die Fräserleistung vorherzusagen und die Konstruktionen hinsichtlich Festigkeit und Spanabfuhr zu optimieren. Internes Prototyping und strenge Tests unter realen Bedingungen bestätigen die Konstruktionen weiter und führen zu robusten Werkzeugen, die sich in anspruchsvollen Anwendungen auszeichnen.

Mehr als nur das Werkzeug: Kontinuierliche Unterstützung

Baucor liefert nicht nur Werkzeuge, sondern auch Expertise. Durch die Analyse von Leistungsdaten können wir Anpassungen der Bearbeitungsparameter oder sogar geringfügige Designänderungen empfehlen, um die Werkzeuglebensdauer und Effizienz zu maximieren. Unser Team von Ingenieuren steht Ihnen jederzeit für Fehlerbehebung und Optimierungsberatung zur Verfügung.

Der Baucor-Unterschied

Dieses umfassende Unterstützungsmodell macht Baucor zu Ihrem Partner in der Bearbeitung. Durch die Optimierung Ihrer abgesetzten Fasenfräser optimieren wir letztendlich Ihren gesamten Fertigungsprozess.

Design von abgesetzten Fasenfräsern: Schlüsselfaktoren für den Erfolg

Abgesetzte Fasenfräser mit ihren austauschbaren Hartmetallspitzen bieten eine verlängerte Werkzeuglebensdauer bei anspruchsvollen Anwendungen. Das Verständnis ihres Designs ist entscheidend für die Auswahl des richtigen Fräsers für Ihre Anforderungen.

Design der Hartmetallspitze

• Güte zählt: Wählen Sie die richtige Hartmetallgüte für die Härte Ihres Materials. Priorisieren Sie Verschleißfestigkeit und stellen Sie gleichzeitig sicher, dass genügend Zähigkeit vorhanden ist, um ein Brechen zu verhindern.
• Alles über Winkel und Radius: Wählen Sie den Fasenwinkel der Spitze (z. B. 45°, 90°) für das gewünschte Kantenprofil. Der Spitzenradius bestimmt die Schärfe der Fase.
• Sichere Befestigung: Löten ist die Standardmethode zur Befestigung der Hartmetallspitze am Körper.

Design des Werkzeugkörpers

• HSS vs. Hartmetall: Schnellarbeitsstahl bietet Erschwinglichkeit, während Vollhartmetall die Steifigkeit und Verschleißfestigkeit erhöht.
• Schaft und Passung: Wählen Sie einen Schafttyp, der mit dem Werkzeughalter Ihrer Maschine kompatibel ist.
• Nuten und Freiraum: Die Anzahl der Nuten beeinflusst die Spanabfuhr. Freiwinkel sorgen dafür, dass der Fräser nicht am Werkstück reibt.

Weitere Überlegungen

• Beschichtungen verbessern die Leistung: Ziehen Sie TiN, AlTiN und andere Beschichtungen in Betracht, um die Verschleißfestigkeit und Oberflächenbeschaffenheit zu verbessern.
• Kühlmitteloptionen: Ausführungen mit Kühlmittelzufuhr helfen beim Spanmanagement und verlängern die Werkzeuglebensdauer.
• Anpassungsmöglichkeiten: Passen Sie den Fasenwinkel oder den Spitzenradius für spezielle Anwendungen an.