• Fräsen: Nuten (Schneidkanten) werden entlang der Außenfläche gefräst, um eine präzise Geometrie und einen präzisen Abstand für eine optimale Spanabfuhr und Schneidleistung zu gewährleisten.
• Schleifen: Die Schneidkanten werden auf die richtigen Winkel und Freiräume geschliffen, um eine scharfe und genaue Schneidkante zu gewährleisten.
• Räumen: Antriebsschlitze oder Keilnuten werden in den Reibahlekörper geräumt, um mit den Antriebsnasen oder Keilen der Aufnahme in Eingriff zu kommen.

Wärmebehandlung:

• Härte- und Anlassverfahren werden angewendet, um die gewünschte Härte und Zähigkeit für das Reibahlematerial zu erreichen.
• Das Härten erhöht die Härte, während das Anlassen die Sprödigkeit verringert und die Zähigkeit verbessert.
• Spezifische Wärmebehandlungsparameter werden basierend auf dem ausgewählten Material sorgfältig kontrolliert, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.

Endbearbeitung:

• Abschließende Schleifvorgänge werden durchgeführt, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit zu erreichen.
• Die Schneidkanten werden für eine optimale Schneidleistung auf eine feine Kante gehont.
• Der Reibahlekörper wird für einen reibungslosen Betrieb und eine einfache Spanabfuhr poliert.

Inspektion und Qualitätskontrolle:

• Jede Reibahle wird einer strengen Prüfung unterzogen, um ihre Abmessungen, Schneidgeometrie und Oberflächenbeschaffenheit zu überprüfen.
• Funktionstests werden durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Reibahle ordnungsgemäß auf die Aufnahme passt und die Schneidleistung gewährleistet ist.
• Qualitätskontrollmaßnahmen stellen sicher, dass die Reibahle die Industriestandards für Genauigkeit und Haltbarkeit erfüllen oder übertreffen.

Kennzeichnung und Verpackung:

• Reibahle werden mit Identifikationsinformationen wie Größe, Material und Herstellerlogo gekennzeichnet.
• Sie werden dann sorgfältig für den Versand und die Verteilung verpackt.

Der Herstellungsprozess von Schalenreibahlen erfordert spezialisiertes Wissen, Präzisionsbearbeitungsfähigkeiten und strenge Qualitätskontrollmaßnahmen. Renommierte Hersteller wie Baucor halten sich an strenge Standards, um die Herstellung hochwertiger Werkzeuge zu gewährleisten, die in anspruchsvollen Anwendungen eine genaue und zuverlässige Leistung liefern.

Baucor bietet als führender Hersteller von Schneidwerkzeugen wahrscheinlich eine breite Palette von Schalenreibahlengrößen an, um verschiedenen industriellen Anforderungen gerecht zu werden. Obwohl ihr spezifisches Angebot variieren kann, finden Sie hier einen allgemeinen Überblick über die gängigen Größenbereiche, die Sie typischerweise bei Baucor oder ähnlichen Herstellern finden können:

Metrische Größen:

• Kleine Durchmesser: 20 mm - 50 mm (Schritte von 0,5 mm oder 1 mm)
• Mittlere Durchmesser: 50 mm - 100 mm (Schritte von 1 mm oder 2 mm)
• Große Durchmesser: 100 mm und größer (Schritte von 2 mm, 5 mm oder sogar größer, je nach Anwendung)

Zollgrößen:

• Kleine Durchmesser: 3/4 Zoll - 2 Zoll (Schritte von 1/32 Zoll oder 1/16 Zoll)
• Mittlere Durchmesser: 2 Zoll - 4 Zoll (Schritte von 1/16 Zoll oder 1/8 Zoll)
• Große Durchmesser: 4 Zoll und größer (Schritte von 1/8 Zoll, 1/4 Zoll oder größer, je nach Anwendung)

Wichtige Überlegungen:

• Spezifische Angebote: Die genauen verfügbaren Größen von Baucor können abweichen. Es ist immer am besten, ihren Katalog oder ihre Website für die aktuellsten und genauesten Informationen zu konsultieren.
• Kundenspezifische Größen: Viele Hersteller, einschließlich Baucor, bieten auf Anfrage möglicherweise kundenspezifische Schalenreibahlengrößen an, um spezifische Kundenanforderungen zu erfüllen.
• Anwendung: Die Größe der benötigten Schalenreibahle hängt vom Durchmesser des zu bearbeitenden Lochs und der spezifischen Anwendung ab.

Die Materialwahl für Schalenreibahlen ist entscheidend für ihre Leistung, Haltbarkeit und Eignung für spezifische Anwendungen. Hier ist ein detaillierter Blick auf die verschiedenen verwendeten Materialien:

Gängige Materialien:

• Schnellarbeitsstahl (HSS): Das am häufigsten verwendete Material für Schalenreibahlen aufgrund seiner hervorragenden Kombination aus Härte, Verschleißfestigkeit und Zähigkeit. Es ist für eine Vielzahl von Materialien geeignet, einschließlich der meisten Stähle, Gusseisen, Aluminium und Kunststoffe. Verschiedene HSS-Sorten sind erhältlich, mit unterschiedlichen Anteilen an Legierungselementen für verbesserte Leistung in spezifischen Anwendungen.

M1, M2: Universelle HSS-Sorten, die für die meisten Reibanwendungen geeignet sind.

M35, M42: Kobaltlegierte HSS-Sorten mit erhöhter Härte und Warmhärte, ideal zum Reiben härterer Materialien und für höhere Schnittgeschwindigkeiten.

M7: Molybdänbasis-HSS mit verbesserter Zähigkeit für unterbrochenen Schnitt und Stoßfestigkeit.

• Kobaltstahl (HSS-Co): Enthält einen höheren Kobaltanteil im Vergleich zu HSS, was zu erhöhter Härte, Warmhärte und Verschleißfestigkeit führt. Es eignet sich zum Reiben schwer zu bearbeitender Materialien wie Edelstahl, Titanlegierungen und hitzebeständiger Legierungen und bietet verbesserte Werkzeugstandzeit und Schneidleistung bei höheren Geschwindigkeiten und Vorschüben.
• Hartmetall: Extrem hartes und verschleißfestes Material, das im Vergleich zu HSS eine überlegene Schneidleistung und Werkzeugstandzeit bietet. Es ist ideal für hochproduktive Reibvorgänge, abrasive Materialien, gehärtete Stähle und exotische Legierungen und kann sowohl in Vollhartmetall- als auch in hartmetallbestückten Schalenreibahlenkonfigurationen verwendet werden.

Wolframcarbid: Die gebräuchlichste Hartmetallsorte für Reibahle, die ein ausgewogenes Verhältnis von Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit bietet.

Titancarbid: Bietet im Vergleich zu Wolframcarbid eine erhöhte Härte und Verschleißfestigkeit, kann jedoch spröder sein.

Spezialisierte Materialien:

• Pulvermetall (PM) HSS: Hergestellt durch Pulvermetallurgie, was zu einer feineren Kornstruktur und verbesserten Eigenschaften im Vergleich zu herkömmlichem HSS führt. Es bietet verbesserte Zähigkeit, Verschleißfestigkeit und Warmhärte (Fähigkeit, die Härte bei erhöhten Temperaturen beizubehalten) und ist für anspruchsvolle Anwendungen und höhere Schnittgeschwindigkeiten geeignet.
• Cermet: Eine Kombination aus Keramik und Metall, die hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit bietet. Wird für das Hochgeschwindigkeitsreiben von gehärteten Stählen und Gusseisen verwendet.
• Polykristalliner Diamant (PCD): Das härteste bekannte Material, das außergewöhnliche Verschleißfestigkeit und Schneidleistung bietet. Wird zum Reiben extrem abrasiver Materialien wie Graphit, Glasfaser und Keramik verwendet.

Beschichtungsoptionen:

• Titannitrid (TiN): Bietet eine harte, verschleißfeste Beschichtung mit goldener Farbe.
• Titancarbonitrid (TiCN): Bietet im Vergleich zu TiN eine verbesserte Härte und Verschleißfestigkeit mit silbergrauer Farbe.
• Titanaluminiumnitrid (TiAlN): Bietet überlegene Härte und Hitzebeständigkeit mit violetter oder lila Farbe.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Bietet ausgezeichnete thermische Stabilität und Oxidationsbeständigkeit mit hellgrauer oder dunkelgrauer Farbe.
• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Extrem niedriger Reibungskoeffizient und hervorragende Verschleißfestigkeit mit schwarzer oder dunkelgrauer Farbe.

Durch die Auswahl des geeigneten Materials und der Beschichtung basierend auf den spezifischen Anwendungsanforderungen können Sie optimale Leistung, Haltbarkeit und Kosteneffizienz für Ihre Schalenreibahlen gewährleisten.

Das Beschichten von Schalenreibahlen kann deren Leistung, Standzeit und Gesamteffektivität erheblich steigern. Diese Beschichtungen bilden eine Schutzschicht, die die Reibung reduziert, die Verschleißfestigkeit erhöht und die Wärmeableitung verbessert. Hier ist eine umfassende Liste von Beschichtungen, die üblicherweise auf Schalenreibahlen verwendet werden:

PVD-Beschichtungen (Physical Vapor Deposition):

• Titannitrid (TiN):

Die gebräuchlichste Beschichtung für allgemeine Reibarbeiten.

Bietet hervorragende Härte, Verschleißfestigkeit und reduzierte Reibung.

Ergibt eine goldfarbene Oberfläche.

Geeignet zum Reiben der meisten gängigen Materialien, einschließlich Stahl, Gusseisen, Aluminium und Kunststoffen.

• Titancarbonitrid (TiCN):

Härter und verschleißfester als TiN.

Ergibt eine silbergraue oder dunkelgraue Oberfläche.

Ideal zum Reiben von abrasiven Materialien, gehärteten Stählen und Edelstahl.

• Titanaluminiumnitrid (TiAlN):

Bietet im Vergleich zu TiN und TiCN eine überlegene Härte und Hitzebeständigkeit.

Zeigt eine violette oder violette Farbe.

Ideal für Hochgeschwindigkeitsreiben, Trockenreiben und Reiben von schwer zu bearbeitenden Materialien.

• Aluminiumtitannitrid (AlTiN):

Bietet hervorragende thermische Stabilität und Oxidationsbeständigkeit.

Zeigt eine hellgraue oder dunkelgraue Farbe.

Ideal für Hochtemperatur-Reibanwendungen und das Reiben von Titanlegierungen.

• Chromnitrid (CrN:

Bietet eine gute Haftung auf dem Substrat und eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit.

Zeigt eine silbergraue Farbe.

Geeignet zum Reiben von korrosiven Materialien und für Nassreibanwendungen.

CVD-Beschichtungen (Chemical Vapor Deposition):

• Aluminiumoxid (Al2O3):

Bietet hervorragende Verschleißfestigkeit, thermische Stabilität und chemische Inertheit.

Zeigt eine klare oder weiße Farbe.

Geeignet für Hochgeschwindigkeitsreiben, Trockenreiben und Reiben von abrasiven Materialien.

Andere Beschichtungen:

• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC):

Bietet einen extrem niedrigen Reibungskoeffizienten und eine hervorragende Verschleißfestigkeit.

Zeigt eine schwarze oder dunkelgraue Farbe.

Ideal zum Reiben von Nichteisenmetallen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen.

Polykristalliner Diamant (PCD):

Das härteste bekannte Material, das eine unübertroffene Verschleißfestigkeit bietet.

Wird zum Reiben extrem abrasiver Materialien wie Graphit, Glasfaser und Keramik verwendet.

Auswahl der richtigen Beschichtung:

Die Auswahl der optimalen Beschichtung für Ihre Schalenreibahle hängt von mehreren Faktoren ab, darunter:

• Werkstückmaterial: Unterschiedliche Beschichtungen eignen sich für unterschiedliche Werkstückmaterialien. Berücksichtigen Sie die Härte, Abrasivität und Reaktivität des zu reibenden Materials.
• Reibbedingungen: Schnittgeschwindigkeiten, Vorschübe, Kühlmittelverbrauch und das Vorhandensein von abrasiven Verunreinigungen beeinflussen die Leistung und Lebensdauer der Beschichtung.
• Kostenüberlegungen: Die Kosten der Beschichtung und ihre erwarteten Vorteile in Bezug auf Werkzeugstandzeit und Produktivität sollten gegen die Gesamtkosten des Betriebs abgewogen werden.

Indem Sie diese Faktoren sorgfältig abwägen und die geeignete Beschichtung auswählen, können Sie die Leistung, Haltbarkeit und Kosteneffizienz Ihrer Schalenreibahlen erheblich steigern.

Schalenreibahlen sind vielseitige Werkzeuge, die in zahlreichen Branchen und Anwendungen eingesetzt werden, in denen eine präzise Erweiterung und Endbearbeitung von Löchern mit großem Durchmesser unerlässlich ist. Ihre Fähigkeit, größere Lochgrößen zu handhaben, macht sie in verschiedenen Bereichen unverzichtbar:

Industrielle Anwendungen:

• Bearbeitung und Fertigung:

Erweitern und Endbearbeiten von Löchern in großen Werkstücken wie Motorblöcken, Getriebegehäusen, Pumpen und Komponenten schwerer Maschinen.

Erstellen präziser Löcher in Matrizen, Formen und Vorrichtungen, die in Fertigungsprozessen verwendet werden.

Aufreiben von Löchern für Buchsen, Lager und andere Komponenten in Industrieanlagen.

• Öl- und Gasindustrie:

Aufreiben von Löchern in Bohrgeräten, Bohrlochköpfen, Pipeline-Komponenten und anderen Maschinen für Ölfelder.

Erweitern und Endbearbeiten von Löchern in großen Ventilen und Armaturen, die in Öl- und Gasverarbeitungsanlagen verwendet werden.

• Luft- und Raumfahrtindustrie:

Erstellen präziser Löcher in Flugzeugstrukturen, Triebwerkskomponenten, Fahrwerken und anderen Luft- und Raumfahrtteilen.

Aufreiben von Löchern für Befestigungselemente, Buchsen und Lager in der Flugzeugmontage.

Andere Anwendungen:

• Schiffbau:

Reiben großer Löcher in Schiffsrümpfen, Propellern und anderen Meeresstrukturen.

Erweitern von Löchern für Rohrverbindungen und Ventile in Schiffssystemen.

• Energieerzeugung:

Aufreiben von Löchern in Turbinenkomponenten, Generatorgehäusen und anderen Stromerzeugungsanlagen.

• Bergbau und Bauwesen:

Erweitern und Endbearbeiten von Löchern in schweren Maschinenkomponenten, die in Bergbau- und Baumaschinen verwendet werden.

• Allgemeine Wartung und Reparatur:

Aufreiben von verschlissenen oder beschädigten Löchern in großen Geräten und Maschinen, um die richtige Passform und Funktion wiederherzustellen.

Vorteile der Verwendung von Schalenreibahlen:

Der Einsatz von Schalenreibahlen in diesen Anwendungen bietet mehrere Vorteile:

• Präzision: Sie können präzise Lochabmessungen mit engen Toleranzen erreichen und so genaue Passungen und eine optimale Leistung kritischer Komponenten gewährleisten.
• Vielseitigkeit: Durch die Verwendung unterschiedlich großer Schalen auf demselben Dorn kann eine Vielzahl von Lochgrößen mit weniger Werkzeugen abgedeckt werden.
• Kosteneffizienz: Das austauschbare Schalendesign reduziert die Werkzeugkosten im Vergleich zur Verwendung mehrerer Vollreibahlen für unterschiedliche Lochgrößen.
• Reduziertes Gewicht: Die Hohlkonstruktion macht sie leichter und handlicher als Vollreibahlen mit gleichem Durchmesser, wodurch die Ermüdung des Bedieners verringert wird.

Schalenreibahlen sind unverzichtbare Werkzeuge für Fachleute in verschiedenen Branchen, in denen die Bearbeitung von Löchern mit großem Durchmesser erforderlich ist. Ihre Präzision, Vielseitigkeit und Kosteneffizienz machen sie zu einer wertvollen Bereicherung für jede Maschinenwerkstatt oder Fertigungswerkstatt.

Schalenreibahlen finden aufgrund ihrer Fähigkeit, Löcher präzise zu erweitern und zu bearbeiten, in einer Vielzahl von Branchen Anwendung. Einige der wichtigsten Branchen, die Schalenreibahlen verwenden, sind:

• Automobilindustrie: Wird für die Bearbeitung von Präzisionslöchern in Motorblöcken, Getriebegehäusen und anderen Automobilkomponenten verwendet.
• Luft- und Raumfahrt: Wird zum Reiben von Löchern in Flugzeugstrukturen, Fahrwerkskomponenten und Triebwerksteilen eingesetzt, wo hohe Toleranzen entscheidend sind.
• Schwermaschinenbau: Wird bei der Herstellung von Großmaschinen wie Baumaschinen, Bergbaumaschinen und landwirtschaftlichen Maschinen eingesetzt.
• Öl und Gas: Wird zum Reiben von Löchern in Rohren, Ventilen und anderen Komponenten verwendet, die bei Bohr- und Raffinationsvorgängen verwendet werden.
• Energieerzeugung: Wird bei der Herstellung von Turbinen, Generatoren und anderen Stromerzeugungsanlagen eingesetzt.
• Allgemeine Fertigung: Wird in verschiedenen Fertigungsprozessen eingesetzt, um präzise Lochabmessungen und Oberflächenbeschaffenheiten zu erreichen.

Darüber hinaus werden Schalenreibahlen in Reparatur- und Wartungsarbeiten in verschiedenen Branchen eingesetzt, in denen eine präzise Locherweiterung oder -nachbearbeitung erforderlich ist.

Schwerzerspanung großer Werkstücke ausgelegt sind. Dazu gehören:

• Drehmaschinen: Motorisierte Drehmaschinen werden für kleinere Schalenreibahlen verwendet, während Hochleistungsdrehmaschinen größere für die Bearbeitung größerer Löcher aufnehmen können.
• Horizontal-Bohrwerke: Ideal zum Reiben von Löchern mit großem Durchmesser in schweren Werkstücken, die auf einem Tisch montiert sind, unter Verwendung einer mit einer Schalenreibahle ausgestatteten Bohrstange.
• Vertikal-Bohrwerke (VBM): Ähnlich wie Horizontal-Bohrwerke bieten VBMs vertikale Bearbeitungsmöglichkeiten für große Werkstücke. Schalenreibahlen können am Stößel oder Revolver des VBM montiert werden.
• CNC-Bearbeitungszentren: Sowohl horizontale als auch vertikale Bearbeitungszentren können so programmiert werden, dass sie zusammen mit anderen Bearbeitungsprozessen Reibvorgänge mit Schalenreibahlen durchführen.
• Sondermaschinen: Tieflochbohrmaschinen und Rohranfasmaschinen sind Beispiele für Spezialmaschinen, die Schalenreibahlen für bestimmte Aufgaben verwenden.

Als weltweit führender Hersteller von Schneidwerkzeugen ist Baucor bestrebt, umfassenden Support für unsere Schalenreibahlen zu bieten. Wir möchten, dass unsere Kunden die optimalen Lösungen erhalten, die auf ihre spezifischen Bedürfnisse zugeschnitten sind.

Hier ist, was Sie von unserem Design- und Engineering-Support erwarten können:

Kundenspezifisches Reibahlendesign:

• Anwendungsanalyse: Wir analysieren Ihre Reibanforderungen gründlich und berücksichtigen dabei Ihr Werkstückmaterial, Lochabmessungen, Toleranzen, gewünschte Oberflächenbeschaffenheit und alle spezifischen Industriestandards, die Sie einhalten müssen.
• Werkzeugdesign und -optimierung: Unter Verwendung fortschrittlicher Software und jahrzehntelanger Erfahrung entwerfen wir kundenspezifische Schalenreibahlen, die für Ihre spezifische Anwendung optimiert sind. Wir wählen sorgfältig das Material, die Beschichtung, die Geometrie und die Anzahl der Nuten aus, um eine optimale Leistung, Werkzeugstandzeit und Kosteneffizienz zu gewährleisten.
• Prototypenentwicklung und -tests: Bei komplexen oder kritischen Anwendungen können wir Prototypen entwickeln, die in Ihrer tatsächlichen Produktionsumgebung getestet und validiert werden. Dadurch können wir das Design optimieren und sicherstellen, dass es Ihren genauen Anforderungen entspricht, bevor wir mit der Serienproduktion beginnen.

Technische Beratung:

• Optimierung des Reibprozesses: Unsere erfahrenen Ingenieure mit ihrem tiefen Verständnis von Bearbeitungsprozessen geben Empfehlungen zur Optimierung Ihrer Reibvorgänge. Dazu gehören detaillierte Anleitungen zu Schnittparametern (Geschwindigkeit, Vorschub, Kühlmittel), Werkzeugauswahl basierend auf Ihren spezifischen Maschinen und Fehlerbehebung bei häufig auftretenden Problemen beim Reiben.
• Anleitung zur Material- und Beschichtungsauswahl: Wir nutzen unser umfangreiches Wissen in der Materialwissenschaft, um Sie bei der Auswahl des am besten geeigneten Reibahlenmaterials und der Beschichtung zu unterstützen. Faktoren wie Werkstückmaterial, Härte und gewünschte Oberflächenbeschaffenheit werden sorgfältig berücksichtigt, um die bestmögliche Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten.
• Leistungsanalyse und kontinuierliche Verbesserung: Wir gehen über die ersten Empfehlungen hinaus und bieten eine kontinuierliche Leistungsanalyse an. Durch das Sammeln von Daten zur Reibahlenleistung in Ihren realen Anwendungen können wir Verbesserungspotenziale identifizieren und maßgeschneiderte Lösungen anbieten, um die Werkzeugstandzeit, Produktivität und Gesamteffizienz des Reibens zu verbessern.

Technischer Support:

• Umfassende Online-Ressourcen: Wir bieten eine Fülle von Online-Ressourcen, darunter technische Datenblätter, Anwendungshinweise, Lehrvideos und FAQs zur Fehlerbehebung. Diese Ressourcen sollen Sie mit dem Wissen ausstatten, das Sie benötigen, um fundierte Entscheidungen zu treffen und das Beste aus Ihren Baucor-Schalenreibahlen herauszuholen.
• Maßgeschneiderte Schulungen und Workshops: Wir verstehen, dass die Bedürfnisse jedes Kunden einzigartig sind. Deshalb bieten wir maßgeschneiderte Schulungen und Workshops zur Reibahlenauswahl, Anwendung, Wartung und Fehlerbehebung an. Unser Ziel ist es, Ihr Team mit den Fähigkeiten und Kenntnissen auszustatten, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
• Proaktiver Kundenservice: Unser engagiertes Kundenserviceteam steht Ihnen jederzeit zur Verfügung, um Ihre Fragen zu beantworten, Bedenken auszuräumen und während des gesamten Lebenszyklus Ihrer Reibahlen fachkundige technische Unterstützung zu bieten. Wir sind bestrebt, Ihr langfristiger Partner für den Erfolg zu sein.

Durch das Anbieten dieser umfassenden Suite von Design-, Engineering- und technischen Supportleistungen geht Baucor über die Rolle eines reinen Schneidwerkzeuglieferanten hinaus. Wir sind Ihr vertrauenswürdiger Partner und setzen uns dafür ein, Ihnen zu helfen, Ihre Fertigungsziele durch optimierte Reiblösungen und unerschütterliche Unterstützung zu erreichen.

Das Entwerfen oder Auswählen von Schalenreibahlen erfordert eine sorgfältige Berücksichtigung verschiedener Faktoren, um eine optimale Leistung, Genauigkeit und Werkzeugstandzeit zu gewährleisten. Hier sind die wesentlichen Konstruktionsrichtlinien:

Materialauswahl:

• Werkstückmaterial: Wählen Sie ein Reibahlenmaterial, das härter und verschleißfester ist als das Werkstückmaterial. Berücksichtigen Sie die Härte, Abrasivität und Reaktivität des zu reibenden Materials.
• Schneidbedingungen: Das ausgewählte Material sollte den Schnittgeschwindigkeiten, Vorschüben und Temperaturen standhalten, die beim Reiben auftreten.
• Kosteneffizienz: Wägen Sie die Materialkosten gegen die erwartete Werkzeugstandzeit und die Leistungsvorteile ab. Übliche Materialien sind Schnellarbeitsstahl (HSS), Kobaltstahl (HSS-Co) und Hartmetall.

Nutendesign:

• Anzahl der Nuten: Bestimmen Sie die Anzahl der Nuten basierend auf dem Werkstückmaterial und der gewünschten Oberfläche. Mehr Nuten sorgen im Allgemeinen für glattere Oberflächen, können aber höhere Schnittkräfte erfordern.
• Nutengeometrie: Optimieren Sie die Nutengeometrie (Spanwinkel, Freiwinkel, Freiflächenbreite) für Spanabfuhr, Schnittkräfte und Werkzeugstandzeit.
• Nutenabstand: Stellen Sie einen ausreichenden Abstand zwischen den Nuten für eine effiziente Spanabfuhr sicher und verhindern Sie ein Verstopfen der Späne.

Reibahlenkörper-Design:

• Schalendicke: Eine ausreichende Dicke ist für die Steifigkeit und zur Vermeidung von Rattern beim Reiben erforderlich.
• Bohrungsdurchmesser und Konus: Der Bohrungsdurchmesser und der Konus müssen mit den Dorn Spezifikationen übereinstimmen, um einen sicheren Sitz und eine genaue Ausrichtung zu gewährleisten.
• Antriebsschlitze oder Keilnuten: Präzise bearbeitete Antriebsschlitze oder Keilnuten sorgen für einen positiven Antrieb und verhindern ein Durchrutschen auf dem Dorn.

Dor Auswahl:

• Material und Konstruktion: Wählen Sie einen robusten Dorn aus hochwertigem Stahl mit geeigneter Wärmebehandlung für eine lange Lebensdauer.
• Konus und Größe: Stellen Sie sicher, dass der Konus des Dorns mit dem Konus der Reibahlenbohrung übereinstimmt und die Größe für die Maschinenspindel und den Reibahlendurchmesser geeignet ist.

Pilotdurchmesser und -länge:

• Pilotdurchmesser: Der Pilot sollte etwas kleiner sein als der anfängliche Lochdurchmesser, um die Reibahle zu führen und die Konzentrizität zu gewährleisten.
• Pilotlänge: Eine ausreichende Pilotlänge sorgt für Stabilität und verhindert Rattern beim Reiben.

Beschichtungsauswahl (optional):

• Werkstückmaterial und Schneidbedingungen: Wählen Sie eine Beschichtung, die mit dem Werkstückmaterial und den Reibparametern kompatibel ist. Berücksichtigen Sie Faktoren wie Härte, Abrasivität und gewünschte Oberflächenbeschaffenheit. Übliche Beschichtungen sind TiN, TiCN, TiAlN und andere.

Toleranzen und Oberflächenbeschaffenheit:

• Lochtoleranz: Geben Sie die erforderliche Lochtoleranz basierend auf den funktionalen Anforderungen der Anwendung an.
• Oberflächenbeschaffenheit: Bestimmen Sie die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit und wählen Sie eine Reibahle mit der entsprechenden Anzahl von Nuten und Schneidengeometrie, um diese zu erreichen.

Herstellerempfehlungen:

• Konsultieren Sie die Richtlinien des Herstellers: Beachten Sie die Empfehlungen des Herstellers für spezifische Designüberlegungen, Schnittparameter und Wartungsverfahren, um eine optimale Leistung und Lebensdauer der Reibahle zu gewährleisten.

Indem Sie diese Konstruktionsrichtlinien befolgen und mit einem renommierten Hersteller wie Baucor zusammenarbeiten, können Sie sicherstellen, dass Ihre Schalenreibahlen so konstruiert und hergestellt werden, dass sie die spezifischen Anforderungen Ihrer Anwendung erfüllen und optimale Leistung, Genauigkeit und Langlebigkeit bieten.