Nutenschleifen:

• Nuten werden in den Körper des Gewindeschneiders gefräst, um Schneidkanten und Kanäle für die Spanabfuhr bereitzustellen. Die Anzahl und Form der Nuten variieren je nach Zweck des Schneiders und dem zu bearbeitenden Material.

Fasen-Schleifen:

• Die Fase, der konische Vorschneider an der Vorderseite, wird präzise geschliffen, um eine optimale Gewindeverbindung zu gewährleisten und die Schneidkräfte während des anfänglichen Gewindeschneidens zu reduzieren.

Wärmebehandlung:

• Die Gewindeschneider werden gehärtet und angelassen, um Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit zu verbessern. Dies umfasst in der Regel das Erhitzen des Schneiders auf eine bestimmte Temperatur und anschließend schnelles Abkühlen, gefolgt von einem Anlassen, um interne Spannungen abzubauen.

Beschichtung (Optional):

• Einige Gewindeschneider werden mit Materialien wie Titannitrid (TiN) oder Titancarbonitrit (TiCN) beschichtet, um ihre Härte weiter zu verbessern, die Reibung zu reduzieren und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern.

Endschleifen und Oberflächenveredelung:

• Die Schneidwerkzeuge durchlaufen einen abschließenden Schleifprozess, um die gewünschte Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit zu erreichen. Dieser Schritt stellt sicher, dass der Gewindeschneider strengen Qualitätsstandards entspricht und konstant leistungsfähig ist.

Prüfung und Qualitätskontrolle:

• Strenge Qualitätskontrollmaßnahmen werden während des gesamten Fertigungsprozesses durchgeführt, um die Gewindepräzision, Maßtoleranzen und die Gesamtleistung des Schneiders zu überprüfen.

Kennzeichnung und Verpackung:

• Die fertigen Gewindeschneider werden mit relevanten Informationen wie Größe, Material und Beschichtung gekennzeichnet und anschließend für die Verteilung an Endnutzer verpackt.

Durch die Einhaltung dieses sorgfältigen Fertigungsprozesses und den Einsatz fortschrittlicher Techniken können Hersteller hochwertige Gewindeschneider produzieren, die zuverlässige und effiziente Gewindeschneidleistung in einer Vielzahl von Anwendungen bieten.

Kegelgewindebohrer können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, von denen jedes seine eigenen Vorteile und am besten geeignete Anwendungen hat:

• Schnellarbeitsstahl (HSS): Ein gängiges und vielseitiges Material, das für seine ausgewogene Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit bekannt ist. Geeignet für allgemeine Gewindebohrungen in einer Vielzahl von Materialien.
• Pulvermetall-HSS (PM-HSS): Eine verfeinerte Form von HSS mit verbesserten Eigenschaften wie erhöhter Verschleißfestigkeit, Zähigkeit und Warmhärte (beibehalten der Härte bei hohen Temperaturen). Ideal für anspruchsvolle Anwendungen und höhere Schnittgeschwindigkeiten.
• Kobaltstahl (HSS-E oder HSSE): Enthält Kobalt für erhöhte Hitzebeständigkeit und Härte, wodurch es sich gut für die Bearbeitung von harten Materialien und Hochtemperaturanwendungen eignet.
• Hartmetall: Extrem hart und verschleißfest, bietet außergewöhnliche Standzeiten, insbesondere bei abrasiven Materialien und hoher Produktionsmenge. Häufig verwendet für CNC-Bearbeitung und anspruchsvolle Anwendungen.
• Hartmetallbestückter HSS: Kombiniert die Zähigkeit von HSS mit der Verschleißfestigkeit von Hartmetall an den Schneidkanten für verbesserte Leistung und Vielseitigkeit.

Darüber hinaus können verschiedene Beschichtungen auf Kegelgewindebohrer aufgebracht werden, um ihre Eigenschaften zu verbessern:

• Titannitrid (TiN): Erhöht die Härte und reduziert die Reibung, verbessert die Verschleißfestigkeit und Standzeit.
• Titancarbonitrid (TiCN): Härter und verschleißfester als TiN, wodurch es sich für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und schwer zerspanbare Materialien eignet.
• Titanaluminiumnitrid (TiAlN): Bietet ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und Härte, ideal für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und Trockenbearbeitungsanwendungen.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Ähnlich wie TiAlN, jedoch mit noch besserer Hochtemperaturleistung, wodurch es sich gut für sehr anspruchsvolle Anwendungen eignet.

Die Wahl des Materials für einen Kegelgewindebohrer hängt von der spezifischen Anwendung, dem Werkstückmaterial, der gewünschten Gewindequalität und dem Produktionsvolumen ab. Es ist wichtig, diese Faktoren bei der Auswahl des am besten geeigneten Materials für optimale Gewindebohrleistung und Standzeit zu berücksichtigen.

Fasenfräser, wie andere Schneidwerkzeuge, können durch verschiedene Beschichtungen verbessert werden, um ihre Leistung, Lebensdauer und Vielseitigkeit zu steigern. Hier sind die gebräuchlichen und spezialisierten Beschichtungen, die verwendet werden:

Gebräuchliche Beschichtungen:

• Titanium-Nitrid (TiN):
  Diese goldfarbene Beschichtung wird häufig aufgrund ihrer Härte, reduzierten Reibung und verbesserten Hitzebeständigkeit verwendet. TiN-beschichtete Fasenfräser bieten eine längere Werkzeuglebensdauer und bessere Leistung in einer Vielzahl von Materialien.
• Titanium-Carbonitrid (TiCN):
  Diese harte, schwarze Beschichtung bietet eine überlegene Verschleißfestigkeit und geringere Reibung im Vergleich zu TiN. TiCN-beschichtete Fräser eignen sich gut für die Bearbeitung abrasiver Materialien und für Hochleistungs-Gewindebohranwendungen.
• Titanium-Aluminium-Nitrid (TiAlN):
  Diese violettfarbene Beschichtung weist eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und Härte auf und ist ideal für Hochgeschwindigkeitsgewindeschneiden und die Bearbeitung schwer zu schneidender Materialien wie Edelstahl und Titanlegierungen.

Weitere Beschichtungen:

• Blankpolitur:
  Dies ist technisch gesehen keine Beschichtung, sondern eine polierte Oberfläche, die dazu beitragen kann, die Reibung zu verringern und den Spanfluss zu verbessern. Sie wird häufig bei Fräsern für weichere Materialien wie Aluminium und Messing verwendet.
• Dampfbehandlung:
  Dieses Verfahren erzeugt eine dünne Oxidschicht auf der Fräseroberfläche, wodurch die Härte und Verschleißfestigkeit verbessert wird.
• Nitrieren:
  Diese Oberflächenbehandlung erhöht die Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit des Fräsers, was ihn für Hochleistungsgewindeschneiden geeignet macht.
• Vakuumbeschichtungen:
  Beschichtungen wie Aluminium-Chrom-Nitrid (AlCrN) oder Zirkonium-Nitrid (ZrN) bieten eine verbesserte Verschleißfestigkeit, reduzierte Reibung und bessere Leistung in spezifischen Anwendungen.

Die richtige Beschichtung wählen:

Die ideale Beschichtung für einen Fasenfräser hängt von mehreren Faktoren ab:

• Zu bearbeitendes Material:
  Die Härte und Abrasivität des zu bearbeitenden Materials beeinflussen die benötigte Beschichtung. Härtere Materialien erfordern in der Regel verschleißfestere Beschichtungen.
• Gewindeschneidbedingungen:
  Hochgeschwindigkeits- oder Hochvolumen-Gewindeschneiden kann Beschichtungen erfordern, die eine überlegene Hitzebeständigkeit und Schmierfähigkeit bieten.
• Gewünschte Werkzeuglebensdauer:
  Beschichtungen können die Lebensdauer von Fasenfräsern erheblich verlängern, sodass die richtige Wahl der Beschichtung die Werkzeugwechselkosten reduzieren kann.

Fasenfräser, auch bekannt als Startgewindebohrer, sind vielseitige Werkzeuge, die in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungen eingesetzt werden, da sie das einfache Starten von Gewinden ermöglichen. Hier ist eine Übersicht ihrer häufigen Einsatzbereiche:

Industrielle Anwendungen:

• Metallbearbeitung und Fertigung:
  Fasenfräser sind in der Fertigung unerlässlich, um Innengewinde in Durchgangslöcher (Löcher, die vollständig durch ein Werkstück gehen) zu schneiden. Ihr konisches Design ermöglicht einen sanften und präzisen Start der Gewinde und minimiert das Risiko von Beschädigungen am Werkstück oder Fräser.
• Wartung und Reparatur:
  Fasenfräser werden zum Reparieren oder Wiederherstellen beschädigter Gewinde in bestehenden Löchern verwendet. Ihr allmählicher Konus hilft, den Fräser mit den vorhandenen Gewinden auszurichten und das Material vorsichtig abzutragen, um das Gewindeprofil wiederherzustellen.
• Prototyping und Kleinserienproduktion:
  Aufgrund ihrer Benutzerfreundlichkeit und Vielseitigkeit werden Fasenfräser häufig für das Prototyping und die Kleinserienproduktion bevorzugt, wo spezialisierte Gewindeschneidmaschinen möglicherweise nicht verfügbar sind.
• Bauwesen:
  Im Bauwesen werden Fasenfräser zum Erstellen von Gewindebohrungen in Metallstrukturen, Rahmen und Ausrüstungen verwendet. Ihre Fähigkeit, mit verschiedenen Materialien umzugehen, macht sie zu einem wertvollen Werkzeug für Bauanwendungen.

Spezifische Anwendungen:

• Gewindeschneiden in Durchgangslöcher:
  Fasenfräser sind besonders für das Gewindeschneiden in Durchgangslöchern geeignet, da ihr konischer Vorschub einen sanften Einstieg und eine allmähliche Gewindeverbindung ermöglicht, wodurch das Risiko von Kreuzgewinden reduziert wird.
• Starten von Gewinden in Sacklöchern:
  Obwohl sie nicht ideal sind, um Sacklöcher bis zur vollen Tiefe zu schneiden, können Fasenfräser verwendet werden, um Gewinde in Sacklöchern zu beginnen, bevor auf einen Stufen- oder Grundlochbohrer gewechselt wird.
• Gewindeschneiden in weichen Materialien:
  Fasenfräser werden häufig zum Schneiden von Gewinden in weicheren Materialien wie Aluminium, Messing und Kunststoffen verwendet, da die Spanabfuhr aufgrund der geringeren Festigkeit des Materials einfacher ist.

Branchen:

• Automobilindustrie:
  Erstellen von Gewindebohrungen in Motorkomponenten, Getriebeteilen, Karosserieblechen und anderen Autoteilen.
• Luft- und Raumfahrt:
  Gewindeschneiden in Durchgangslöchern von Flugzeugkomponenten, Motorteilen und anderen Strukturen in der Luft- und Raumfahrt.
• Medizintechnik:
  Herstellung von medizinischen Instrumenten und Implantaten mit Innengewinden.
• Elektronik:
  Erstellen von Gewindebohrungen in Elektronikgehäusen, Anschlüssen und anderen Komponenten.
• DIY und Heimwerkerprojekte:
  Fasenfräser sind auch nützlich für DIY-Projekte und Reparaturen zu Hause, die das Gewindeschneiden in Metall oder Kunststoff beinhalten.

Die Vielseitigkeit von Fasenfräsern macht sie in verschiedenen Branchen und Anwendungen, in denen ein einfacher Start und präzises Gewindeschneiden erforderlich sind, zu unverzichtbaren Werkzeugen.

Fasenfräser sind vielseitige Gewindewerkzeuge, die je nach spezifischer Anwendung und gewünschtem Automatisierungsgrad mit verschiedenen Maschinen kompatibel sind:

Manuelles Gewindeschneiden:
Fasenfräser werden häufig für manuelles Gewindeschneiden mit einem Gewindebohrer verwendet, da ihr konisches Design das Starten und Ausrichten im Loch erleichtert. Dies ist für kleinere Projekte oder Anwendungen geeignet, bei denen Präzision nicht entscheidend ist.

Gewindeschneidmaschinen:
Diese Maschinen sind speziell für Gewindeschneidvorgänge konzipiert und bieten eine präzise Steuerung des Schneidzyklus, einschließlich Vorschubgeschwindigkeit, Tiefe und Rücklauf. Sie können manuell, halb- oder vollautomatisch sein, je nach gewünschtem Automatisierungsgrad und Produktionsvolumen.

CNC-Bearbeitungszentren:
Diese vielseitigen Maschinen können eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen durchführen, einschließlich Gewindeschneiden. CNC-Bearbeitungszentren bieten hohe Präzision, Wiederholbarkeit und die Möglichkeit, komplexe Gewindeschneidzyklen zu programmieren, was sie ideal für komplexe Bauteile und die Serienproduktion macht.

Drehmaschinen:
Obwohl sie primär für Drehvorgänge eingesetzt werden, können CNC-Drehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen ausgestattet werden, die das Gewindeschneiden ermöglichen. Dies wird oft zum Erstellen von Innengewinden an zylindrischen Teilen verwendet.

Drehautomaten:
Diese automatisierten Maschinen sind speziell für die Massenproduktion kleiner, gedrehter Teile ausgelegt. Drehautomaten können mit verschiedenen Werkzeugen, einschließlich Fasenfräsern, ausgestattet werden, um Innengewinde auf äußerst effiziente Weise zu erzeugen.

Säulenbohrmaschinen:
Auch wenn sie nicht so spezialisiert wie Gewindeschneidmaschinen sind, können Säulenbohrmaschinen für manuelle Gewindeschneidvorgänge mit Fasenfräsern verwendet werden. Allerdings ist Vorsicht geboten, um übermäßige Kraftanwendung oder Übervorschub zu vermeiden, da dies den Fräser oder das Werkstück beschädigen kann.

Die Wahl der richtigen Maschine für die Verwendung von Fasenfräsern hängt von mehreren Faktoren ab:

• Lochgröße und Tiefe:
  Die Größe und Tiefe des zu schneidenden Lochs bestimmen die geeignete Maschine und Fräsergröße.
• Material:
  Das Material des Werkstücks beeinflusst die Wahl des Fräsers und die erforderlichen Schnittparameter.
• Produktionsvolumen:
  Für die Serienproduktion können automatisierte Gewindeschneidmaschinen oder CNC-Bearbeitungszentren bevorzugt werden, da sie Geschwindigkeit und Effizienz bieten.
• Präzision und Genauigkeit:
  Anwendungen, die enge Toleranzen und hohe Präzision erfordern, machen den Einsatz von CNC-Maschinen oder speziellen Gewindeschneidmaschinen notwendig.
• Budget:
  Bei der Auswahl sollten die Kosten der Maschine und des Werkzeugs berücksichtigt werden.

Durch die sorgfältige Bewertung dieser Faktoren können Sie die geeignetste Maschine für Ihre Fasenfräseranwendung auswählen und eine effiziente und präzise Gewindefertigung sicherstellen.

Fasenfräser, die zum Ansetzen von Gewinden entwickelt wurden, sind mit verschiedenen Maschinen kompatibel, die sowohl in manuellen als auch in automatisierten Gewindeschneidvorgängen eingesetzt werden:

Manuelles Gewindeschneiden:

• Handgewindebohrer:
  Dies ist die einfachste Methode, um Fasenfräser zu verwenden. Der Fräser wird in einem Bohrwerkzeug gehalten und manuell in das Loch gedreht. Diese Methode eignet sich für kleinere Projekte und Anwendungen, bei denen Präzision nicht von entscheidender Bedeutung ist.
• T-Griff-Bohrwerkzeug:
  Ähnlich wie ein Handbohrer, jedoch mit einem T-förmigen Griff für mehr Hebelkraft und Kontrolle. Diese Werkzeuge werden häufig bei größeren Fräsern oder wenn mehr Drehmoment erforderlich ist, eingesetzt.

Maschinelles Gewindeschneiden:

• Bohrmaschinen:
• Gewindeschneidmaschinen:
  Diese Maschinen sind speziell für Gewindeschneidvorgänge ausgelegt und bieten eine präzise Steuerung des Schneidzyklus, einschließlich Vorschubgeschwindigkeit, Tiefe und Rücklauf. Je nach gewünschtem Automatisierungsgrad und Produktionsvolumen können die Gewindeschneidmaschinen manuell, halb- oder vollautomatisch sein.
• CNC-Bearbeitungszentren:
  Diese vielseitigen Maschinen können eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen durchführen, einschließlich Gewindeschneiden. CNC-Bearbeitungszentren bieten hohe Präzision, Wiederholbarkeit und die Möglichkeit, komplexe Gewindeschneidzyklen zu programmieren, was sie ideal für komplexe Bauteile und die Serienproduktion macht.
• Drehmaschinen:
  Obwohl sie hauptsächlich für Drehvorgänge verwendet werden, können CNC-Drehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen ausgestattet werden, die das Gewindeschneiden ermöglichen. Dies wird häufig zum Erstellen von Innengewinden an zylindrischen Teilen verwendet.

Die Wahl der richtigen Maschine für die Verwendung von Fasenfräsern hängt von mehreren Faktoren ab:

• Lochgröße und Tiefe:
  Die Größe und Tiefe des zu schneidenden Lochs bestimmen die geeignete Maschine und Fräsergröße.
• Material:
  Das Material des Werkstücks beeinflusst die Wahl des Fräsers und die erforderlichen Schnittparameter.
• Produktionsvolumen:
  Für die Serienproduktion können automatisierte Gewindeschneidmaschinen oder CNC-Bearbeitungszentren bevorzugt werden, da sie Geschwindigkeit und Effizienz bieten.
• Präzision und Genauigkeit:
  Anwendungen, die enge Toleranzen und hohe Präzision erfordern, machen den Einsatz von CNC-Maschinen oder speziellen Gewindeschneidmaschinen notwendig.
• Budget:
  Bei der Auswahl sollten die Kosten der Maschine und des Werkzeugs berücksichtigt werden.

Bei Baucor sind wir stolz darauf, mehr zu sein als nur ein Hersteller von hochwertigen Fasenfräsern. Wir sind Ihr engagierter Partner, wenn es darum geht, eine optimale Gewindeschneidleistung und Effizienz zu erreichen. Unsere umfassenden Design- und Ingenieurdienstleistungen sind speziell auf die individuellen Anforderungen von sowohl Einzelanwendern als auch industriellen Kunden zugeschnitten.

Design-Expertise für Ihre spezifischen Anforderungen:
Wir verstehen, dass jedes Projekt einzigartig ist. Unsere erfahrenen Ingenieure arbeiten eng mit Ihnen zusammen, um maßgeschneiderte Fasenfräser zu entwerfen, die genau Ihren Anforderungen entsprechen. Ob spezielle Geometrie, Material oder Beschichtung – wir entwickeln einen Fräser, der die Leistung und Produktivität Ihrer Anwendung maximiert.

Fachkundige Beratung bei der Auswahl von Material und Beschichtung:
Die Wahl des richtigen Materials und der Beschichtung ist entscheidend für die Lebensdauer und Leistung des Fräsers. Unser Team führt Sie durch die Auswahl des idealen Materials, wie zum Beispiel Schnellarbeitsstahl, pulvermetallurgisches HSS, Kobaltstahl oder Hartmetall, basierend auf Ihrem Werkstoff und den Fräsbedingungen. Außerdem bieten wir fundierte Empfehlungen für Beschichtungen wie TiN, TiCN und andere, um die Werkzeuglebensdauer und Leistung zu verbessern.

Ingenieurtechnische Unterstützung zur Effizienzsteigerung:
Unser Engagement für Ihren Erfolg endet nicht mit der Designphase. Unsere Ingenieure analysieren Ihre Gewindeschneidprozesse, um Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren und Ihre Abläufe zu optimieren. Wir helfen Ihnen, die Schneidparameter zu verfeinern, alternative Werkzeugstrategien zu empfehlen und bieten Unterstützung bei der Fehlerbehebung, um auftretende Probleme zu lösen.

Maßgeschneiderte Lösungen für spezifische Anwendungen:
Durch unser tiefes Verständnis verschiedener Branchen und Anwendungen können wir Ihnen maßgeschneiderte Lösungen für Ihre individuellen Herausforderungen bieten. Egal, ob Sie in der Luftfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik oder einem anderen Bereich tätig sind, unsere Expertise im Fräserdesign und der Anwendung gewährleistet optimale Ergebnisse.

Engagement für Bildung und Innovation:
Bei Baucor glauben wir daran, unsere Kunden mit Wissen zu stärken. Wir bieten Schulungsprogramme und Bildungsressourcen an, um Ihnen zu helfen, das Beste aus Ihren Fasenfräsern herauszuholen. Darüber hinaus stellen unsere kontinuierlichen Forschungs- und Entwicklungsbemühungen sicher, dass wir ständig innovieren und unsere Produkte verbessern, um den sich wandelnden Anforderungen der Branche gerecht zu werden.

Gemeinsam zum Erfolg mit Baucor:
Wählen Sie Baucor als Ihren Partner für Fasenfräser und erleben Sie den Unterschied, den unsere umfassenden Unterstützungsleistungen machen können. Wir sind bestrebt, Ihnen zu helfen, die bestmöglichen Ergebnisse bei Ihren Gewindeschneidvorgängen zu erzielen. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr darüber zu erfahren, wie wir Ihren Erfolg unterstützen können.

Fasenfräser, auch als Anfangsfräser bekannt, sind mit speziellen Merkmalen ausgestattet, um einen reibungslosen und präzisen Gewindeanfang in einem Loch zu gewährleisten. Hier sind die wichtigsten Designrichtlinien für Fasenfräser:

Konischer Vorschneider:
Das charakteristische Merkmal eines Fasenfräsers ist seine allmähliche Verjüngung am Anfang, die sich typischerweise über 8–10 Gewindegänge erstreckt. Dieser konische Abschnitt hilft, den Fräser in das Loch zu führen und nach und nach Material zu entfernen, wodurch eine Teilgewindeform entsteht, die in das vollständige Gewindeprofil übergeht. Der Winkel der Verjüngung wird sorgfältig gewählt, um ein Gleichgewicht zwischen einfacher Führung und Schneideffizienz zu gewährleisten.

Schneidkanten-Geometrie:
Die Schneidkanten von Fasenfräsern sind präzise geschliffen, um die gewünschte Gewindeform zu erzeugen und ein genaues Gewindeschneiden sicherzustellen. Der Spanwinkel, der Freiwinkel und die Länge der Fase sind genau darauf ausgelegt, die Schneidleistung zu optimieren, die Reibung zu minimieren und das Risiko eines Fräserbruchs zu reduzieren.

Gewindefreiheit:
Die Gewindefreiheit ist der Freiraum hinter den Schneidkanten, der einen reibungslosen Spanabfluss ermöglicht und die Reibung während des Fräsens verringert. Bei Fasenfräsern ist die Freiheit im Allgemeinen weniger ausgeprägt als bei anderen Fräsertypen, da der konische Vorschneider hilft, die Schnittkräfte gleichmäßiger zu verteilen.

Nuten-Design:
Die Nuten von Fasenfräsern sind so gestaltet, dass sie einen effizienten Spanabtransport ermöglichen, insbesondere während der Anfangsphase des Gewindeschneidens. Die Anzahl und Form der Nuten können je nach Größe des Fräsers und dem zu bearbeitenden Material variieren.

Materialauswahl:
Schnellarbeitsstahl (HSS) ist das am häufigsten verwendete Material für Fasenfräser, da er eine gute Balance aus Härte, Hitzebeständigkeit und Erschwinglichkeit bietet. Für härtere Materialien oder die Serienproduktion können jedoch Kobaltstahl oder Hartmetall gewählt werden.

Beschichtung:
Beschichtungen wie Titannitrid (TiN) oder Titancarbonitrit (TiCN) können aufgetragen werden, um die Härte des Fräsers zu erhöhen, die Reibung zu reduzieren und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern. Beschichtungen sind besonders vorteilhaft in anspruchsvollen Fräsanwendungen, bei denen Verschleißfestigkeit entscheidend ist.

Schaft-Design:
Fasenfräser haben typischerweise gerade Schäfte, die in Standard-Werkzeughalter passen. Der Schaftdurchmesser sollte zur Fräsergröße und zur verwendeten Fräsmaschine passen.

Durch die Einhaltung dieser Designrichtlinien können Hersteller hochwertige Fasenfräser produzieren, die einen reibungslosen und präzisen Gewindeanfang gewährleisten, das Risiko von Quergewinden minimieren und Beschädigungen am Werkstück vermeiden. Die präzise Kombination aus konischem Vorschneider, Schneidkanten-Geometrie und Materialauswahl ermöglicht den effektiven Einsatz von Fasenfräsern in einer Vielzahl von Anwendungen in unterschiedlichen Industrien.