Rohlingsvorbereitung:

• Das ausgewählte Material wird in zylindrische Rohlinge mit dem gewünschten Durchmesser und der gewünschten Länge geschnitten.
• Die Rohlinge werden geglüht (wärmebehandelt), um sie für die weitere Bearbeitung weicher zu machen.

Gewindeschleifen:

• Präzisionsschleifmaschinen werden verwendet, um die Gewindeform auf dem Gewindebohrer zu erzeugen, wodurch eine genaue Steigung und ein genaues Profil gewährleistet werden.
• Spezielle Schleifscheiben werden verwendet, um die gewünschte Gewindegeometrie zu erreichen, einschließlich der konischen Führung am Anfang.

Nutenfräsen:

• Nuten werden in den Gewindebohrerkörper gefräst, um Schneidkanten und Kanäle für die Spanabfuhr bereitzustellen.
• Die Anzahl und Form der Nuten kann je nach Zweck des Gewindebohrers und dem zu bearbeitenden Material variieren.

Fase Schleifen:

• Die Fase, die konische Führung am vorderen Ende, wird geschliffen, um ein leichtes Ansetzen und ein sanftes Einrasten des Gewindes zu ermöglichen.
• Die Fasenlänge beträgt bei Vorschneidern typischerweise 3 bis 5 Gewindegänge.

Wärmebehandlung:

• Die Gewindebohrer werden gehärtet und angelassen, um Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit zu erhöhen.
• Dies beinhaltet typischerweise das Erhitzen des Gewindebohrers auf eine bestimmte Temperatur und dann das schnelle Abkühlen, gefolgt von einem Anlassen, um innere Spannungen abzubauen.

Beschichtung (optional):

• Einige Vorschneider sind mit Materialien wie Titannitrid (TiN) oder Titancarbonitrid (TiCN) beschichtet, um ihre Härte weiter zu verbessern, die Reibung zu verringern und die Werkzeugstandzeit zu verlängern.

Endschleifen und Endbearbeitung:

• Die Gewindebohrer werden einem abschließenden Schleifprozess unterzogen, um die gewünschte Oberflächengüte und Maßgenauigkeit zu erreichen.
• Dieser Schritt stellt sicher, dass der Gewindebohrer strengen Qualitätsstandards entspricht und eine gleichbleibende Leistung erbringt.

Inspektion und Qualitätskontrolle:

• Während des gesamten Herstellungsprozesses werden strenge Qualitätskontrollmaßnahmen durchgeführt, um die Gewindegenauigkeit, Maßtoleranzen und die Gesamtleistung des Gewindebohrers zu überprüfen.

Kennzeichnung und Verpackung:

• Die fertigen Gewindebohrer werden mit relevanten Informationen wie Größe, Material und Beschichtung gekennzeichnet und dann für den Vertrieb an Endverbraucher verpackt.

Indem sie sich an diesen sorgfältigen Herstellungsprozess halten und fortschrittliche Techniken einsetzen, können Hersteller hochwertige Vorschneider herstellen, die in einer Vielzahl von Anwendungen eine zuverlässige und effiziente Gewindeleistung liefern.

Spezialgrößen:

• Rohrgewindebohrer: Zum Gewindeschneiden von Rohren und Fittings bietet Baucor möglicherweise NPT- (National Pipe Thread) oder BSPT- (British Standard Pipe Thread) Vorschneider in verschiedenen Größen an.

Weitere Überlegungen:

• Sätze: Baucor bietet möglicherweise Vorschneider-Sätze an, die eine Auswahl häufig verwendeter Größen enthalten, was für Benutzer Komfort und Wert bietet.
• Material: Unterschiedliche Materialien erfordern möglicherweise bestimmte Arten von Gewindebohrern. Baucor stellt wahrscheinlich Vorschneider aus Schnellarbeitsstahl (HSS), Kobaltstahl oder Hartmetall für anspruchsvollere Anwendungen her.

Erhalten genauer Informationen:

Um die genauesten und aktuellsten Informationen zu den spezifischen Größen der von Baucor hergestellten Vorschneider zu erhalten, wird empfohlen:

• Besuchen Sie die Baucor-Website: Ihre offizielle Website enthält wahrscheinlich einen Produktkatalog oder einen Abschnitt, der Gewindebohrern gewidmet ist und die verfügbaren Größen und Spezifikationen auflistet.
• Kontaktieren Sie Baucor direkt: Ihr Kundendienstteam kann Ihnen detaillierte Informationen zu ihren Produktangeboten geben und Ihnen bei der Auswahl der richtigen Gewindebohrergröße für Ihre spezifischen Bedürfnisse helfen.

Indem Sie diese Ressourcen nutzen, können Sie sicherstellen, dass Sie die perfekte Baucor Vorschneidergröße für Ihre Gewindeanwendungen auswählen.

Beschichtungen für Vorschneider verbessern deren Leistung, Lebensdauer und Vielseitigkeit erheblich. Hier sind die gängigen und spezialisierten Beschichtungen, die zur Verbesserung von Vorschneidern verwendet werden:

Gängige Beschichtungen:

• Titannitrid (TiN): Diese goldfarbene Beschichtung wird häufig wegen ihrer Härte, reduzierten Reibung und verbesserten Hitzebeständigkeit verwendet. TiN-beschichtete Vorschneider bieten eine erhöhte Werkzeugstandzeit und bessere Leistung in einer Vielzahl von Materialien.
• Titancarbonitrid (TiCN): Diese harte, schwarze Beschichtung bietet eine überlegene Verschleißfestigkeit und geringere Reibung im Vergleich zu TiN. TiCN-beschichtete Vorschneider eignen sich gut für die Bearbeitung abrasiver Materialien und für Hochleistungs-Gewindebohren.
• Titanaluminiumnitrid (TiAlN): Diese violettfarbene Beschichtung weist eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und Härte auf, wodurch sie sich ideal für Hochgeschwindigkeitsgewindebohren und die Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien wie Edelstahl und Titanlegierungen eignet.
• Dampfabscheidungsbeschichtungen: Diese Beschichtungen, wie Aluminiumchromnitrid (AlCrN) oder Zirkonnitrid (ZrN), bieten eine verbesserte Verschleißfestigkeit, reduzierte Reibung und bessere Leistung in bestimmten Anwendungen.

Andere Beschichtungen/Behandlungen:

• Blank Finish: Dies ist technisch gesehen keine Beschichtung, sondern eher eine polierte Oberfläche, die dazu beitragen kann, die Reibung zu verringern und den Spanfluss zu verbessern. Es wird häufig bei Gewindebohrern für weichere Materialien wie Aluminium und Messing verwendet.
• Dampfanlassen: Dieser Prozess erzeugt eine dünne Oxidschicht auf der Oberfläche des Gewindebohrers, wodurch seine Härte und Verschleißfestigkeit erhöht wird. Es wird häufig bei HSS-Gewindebohrern verwendet.
• Oxidbeschichtung (Schwarzoxid): Diese schwarze Beschichtung bietet einen gewissen Korrosionsschutz und kann in einigen Materialien dazu beitragen, das Verschweißen von Spänen zu verhindern.

Die Wahl der richtigen Beschichtung:

Die ideale Beschichtung für einen Vorschneider hängt von mehreren Faktoren ab, darunter:

• Zu bearbeitendes Material: Die Härte und Abrasivität des zu bearbeitenden Materials beeinflusst die Art der benötigten Beschichtung. Härtere Materialien erfordern im Allgemeinen verschleißfestere Beschichtungen.
• Gewindebedingungen: Hochgeschwindigkeits- oder Großseriengewindebohren erfordern möglicherweise Beschichtungen mit überlegener Hitzebeständigkeit und Schmierfähigkeit.
• Gewünschte Werkzeugstandzeit: Beschichtungen können die Lebensdauer von Vorschneidern erheblich verlängern, sodass die Wahl der richtigen Beschichtung dazu beitragen kann, die Kosten für den Werkzeugersatz zu senken.

Die Beratung mit dem Gewindebohrerhersteller oder einem sachkundigen Lieferanten kann Ihnen bei der Auswahl der optimalen Beschichtung für Ihre spezifischen Bedürfnisse helfen. Indem Sie das Material, die Gewindebedingungen und die gewünschte Werkzeugstandzeit berücksichtigen, können Sie sicherstellen, dass Ihre Vorschneider die bestmögliche Leistung und Langlebigkeit liefern.

Steckergewindebohrer: Unverzichtbare Werkzeuge für das Innengewinde

Steckergewindebohrer, eine vielseitige Art von Gewindebohrern, finden in verschiedenen Branchen und Anwendungen breite Verwendung, um Innengewinde zu erzeugen. Ihre Fähigkeit, sowohl durchgehende als auch Sacklöcher zu bearbeiten, macht sie zu unverzichtbaren Werkzeugen in:

Industrielle Anwendungen:

• Metallbearbeitung und Fertigung: Steckergewindebohrer werden häufig in Maschinenwerkstätten, Fertigungsstätten und Montagelinien verwendet, um Gewindelöcher in verschiedenen Metallkomponenten zu erzeugen. Diese Komponenten werden in Maschinen, Automobilteilen, Luft- und Raumfahrtkomponenten und zahlreichen anderen hergestellten Produkten verwendet.
• Automobilindustrie: Die Automobilindustrie verwendet Steckergewindebohrer zum Gewindeschneiden von Löchern in Motorblöcken, Getriebeteilen, Bremssystemen und anderen kritischen Komponenten. Die Zuverlässigkeit und Genauigkeit der von Steckergewindebohrern erzeugten Gewinde sind entscheidend für die Sicherheit und Leistung von Fahrzeugen.
• Luft- und Raumfahrt: Steckergewindebohrer werden zum Gewindeschneiden von Löchern in Flugzeugkomponenten, Triebwerksteilen und anderen Luft- und Raumfahrtstrukturen verwendet. Die präzisen Gewinde, die von diesen Gewindebohrern erzeugt werden, sind entscheidend für die Aufrechterhaltung der strukturellen Integrität und Funktionalität von Flugzeugen.
• Bau und Instandhaltung: Steckergewindebohrer werden zum Gewindeschneiden von Löchern in Metallstrukturen, Rahmen und Geräten während Bau- und Instandhaltungsprozessen verwendet. Ihre Vielseitigkeit ermöglicht den Einsatz vor Ort oder in Reparaturwerkstätten.

Heimwerken und Heimgebrauch:

• Reparaturen und Projekte im Haushalt: Steckergewindebohrer sind praktische Werkzeuge für Hausbesitzer und Heimwerker für Aufgaben wie das Reparieren von beschädigten Gewinden, das Erstellen neuer Gewinde für Befestigungselemente und das Zusammenbauen von Möbeln oder anderen Projekten.
• Automobilreparaturen: Hobbyisten und Autoliebhaber verwenden Steckergewindebohrer zum Gewindeschneiden von Löchern in Automobilteilen während Reparaturen oder Modifikationen.

Spezifische Anwendungen:

• Durchgangsgewinde: Steckergewindebohrer sind die häufigste Wahl für das Gewindeschneiden von Durchgangslöchern, bei denen der Gewindebohrer vollständig durch das Werkstück hindurchgehen kann. Ihr konisches Design erleichtert das Ansetzen und Ausrichten im Loch.
• Sacklochgewinde: Steckergewindebohrer können auch zum Gewindeschneiden von Sacklöchern verwendet werden, sofern genügend Tiefe vorhanden ist, um den konischen Abschnitt des Gewindebohrers aufzunehmen.
• Allgemeines Gewindeschneiden: Aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Benutzerfreundlichkeit werden Steckergewindebohrer für verschiedene allgemeine Gewindeschneidaufgaben in verschiedenen Materialien wie Stahl, Aluminium, Messing und Kunststoffen verwendet.

Fazit:

Steckergewindebohrer sind unverzichtbare Werkzeuge zum Erstellen von Innengewinden und werden in verschiedenen Branchen eingesetzt, darunter Fertigung, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt sowie Heimwerkerprojekte. Wenn Sie ihr Design und ihre Funktion verstehen, können Sie den richtigen Steckergewindebohrer für Ihre spezifischen Gewindeschneidanforderungen auswählen.

Steckergewindebohrer sind aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Fähigkeit, sowohl durchgängige als auch Sacklöcher zu bearbeiten, die am häufigsten verwendete Art von Gewindebohrern und finden in zahlreichen Branchen breite Anwendung. Hier sind einige der wichtigsten Branchen, die Steckergewindebohrer verwenden:

Fertigung und Metallbearbeitung: Steckergewindebohrer werden in großem Umfang in Maschinenwerkstätten, Fertigungsstätten und Montagelinien verwendet, um Gewindelöcher in verschiedenen Metallkomponenten zu erzeugen. Diese Komponenten werden in Maschinen, Automobilteilen, Luft- und Raumfahrtkomponenten und zahlreichen anderen hergestellten Produkten verwendet.

Automobilindustrie: Die Automobilindustrie ist auf Steckergewindebohrer angewiesen, um Gewindelöcher in Motorblöcken, Getriebeteilen, Bremssystemen und anderen kritischen Komponenten zu erzeugen. Die Zuverlässigkeit und Genauigkeit der von Steckergewindebohrern erzeugten Gewinde sind für die Gewährleistung der Sicherheit und Leistung von Fahrzeugen unerlässlich.

Luft- und Raumfahrt: Steckergewindebohrer werden zum Gewindeschneiden von Löchern in Flugzeugkomponenten, Triebwerksteilen und anderen Luft- und Raumfahrtstrukturen verwendet. Die präzisen Gewinde, die von diesen Gewindebohrern erzeugt werden, sind entscheidend für die Aufrechterhaltung der strukturellen Integrität und Funktionalität von Flugzeugen.

Bau und Instandhaltung: Steckergewindebohrer werden beim Bau und bei Wartungsarbeiten zum Gewindeschneiden von Löchern in Metallstrukturen, Rahmen und Geräten verwendet. Ihre Vielseitigkeit ermöglicht den Einsatz vor Ort oder in Reparaturwerkstätten.

Elektronik: Steckergewindebohrer werden in der Elektronikindustrie verwendet, um Gewindelöcher in Elektronikgehäusen, Steckverbindern und anderen Komponenten zu erzeugen. Die Gewinde sorgen für einen korrekten Sitz und eine sichere Befestigung verschiedener Teile.

Medizinprodukte: In der Medizinprodukteindustrie werden Steckergewindebohrer zum Gewindeschneiden von Löchern in Implantaten, chirurgischen Instrumenten und anderen medizinischen Komponenten eingesetzt. Die präzisen und sauberen Gewinde, die von diesen Gewindebohrern erzeugt werden, sind entscheidend für die Sicherheit und Funktionalität von Medizinprodukten.

Sanitär: Installateure verwenden Steckergewindebohrer zum Gewindeschneiden von Rohren und Formstücken aus verschiedenen Metallen wie Stahl, Messing und Kupfer. Ein ordnungsgemäßes Gewindeschneiden gewährleistet leckagefreie Verbindungen in Sanitärsystemen.

Energie: Der Energiesektor nutzt Steckergewindebohrer zum Gewindeschneiden von Löchern in Komponenten, die in der Öl- und Gasförderung, der Stromerzeugung und in Systemen für erneuerbare Energien verwendet werden.

Heimwerken und Heimwerker: Steckergewindebohrer sind auch bei Heimwerkern und Hausbesitzern beliebt, um beschädigte Gewinde zu reparieren oder neue Gewinde in Metall- oder Kunststoffgegenständen rund ums Haus zu erzeugen.

Die Vielseitigkeit von Steckergewindebohrern macht sie zu unverzichtbaren Werkzeugen in verschiedenen Branchen und Anwendungen, in denen ein zuverlässiges und effizientes Gewindeschneiden erforderlich ist.

Baucor, als führender Hersteller von Schneidwerkzeugen, bietet wahrscheinlich umfassende Dienstleistungen im Bereich Design und Engineering für seine Vorschneider an, um Leistung, Effizienz und Werkzeugstandzeit für seine Kunden zu optimieren. Hier ist, was Sie erwarten können:

Kundenspezifische Gewindebohrerkonstruktion: Baucor kann mit Kunden zusammenarbeiten, um spezielle Vorschneider zu entwickeln, die auf einzigartige Anwendungen zugeschnitten sind. Dies beinhaltet die Optimierung der Geometrie, Abmessungen, Gewindeform und des Materials des Gewindebohrers, um spezifische Anforderungen an Gewindegröße, zu bearbeitendes Material und gewünschte Gewindequalität zu erfüllen.

Beratung bei der Materialauswahl: Die Experten von Baucor können basierend auf Faktoren wie der Härte des Werkstückmaterials, der gewünschten Gewindequalität und dem Produktionsvolumen über die am besten geeigneten Materialien für Vorschneider beraten. Je nach Bedarf können sie Materialien wie Schnellarbeitsstahl (HSS), Pulvermetall (PM) HSS, Kobaltstahl oder Hartmetall empfehlen.

Beschichtungsempfehlungen: Baucor kann Kunden bei der Auswahl der optimalen Beschichtung für ihre Vorschneider helfen, um Leistung und Langlebigkeit zu verbessern. Sie können Beschichtungen wie TiN, TiCN oder andere spezielle Beschichtungen empfehlen, basierend auf dem Verwendungszweck und den Gewindebedingungen.

Optimierung des Gewindeprozesses: Die Ingenieure von Baucor können die Gewindeprozesse eines Kunden analysieren und Verbesserungen vorschlagen, um die Effizienz zu steigern, den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Produktivität zu maximieren. Dies kann die Optimierung von Schnittparametern wie Spindeldrehzahl, Vorschubgeschwindigkeit und Schmierung sowie die Empfehlung alternativer Werkzeuge oder Gewindestrategien umfassen.

Fehlerbehebung und technische Unterstützung: Baucor bietet wahrscheinlich technischen Support an, um Kunden bei der Behebung von Problemen zu helfen, die bei der Verwendung ihrer Vorschneider auftreten. Dies könnte die Behebung von Gewindeproblemen, die Bereitstellung von Wartungstipps oder die Empfehlung von Ersatzteilen umfassen.

Schulung und Weiterbildung: Baucor bietet möglicherweise Schulungsprogramme oder Bildungsressourcen an, um Benutzern den richtigen Gebrauch und die Wartung ihrer Vorschneider zu vermitteln und so optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten.

Maschinen, die Vorschneider verwenden:
Vorschneider sind vielseitige Werkzeuge, die in einer Vielzahl von Maschinen für Gewindeoperationen eingesetzt werden:

• Gewindebohrmaschinen: Diese Maschinen sind speziell für das Gewindeschneiden konzipiert und bieten eine präzise Kontrolle über den Gewindezyklus, einschließlich Vorschubgeschwindigkeit, Tiefe und Rückwärtsgang. Sie können manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch sein.
• CNC-Bearbeitungszentren: Diese vielseitigen Maschinen können eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen durchführen, einschließlich Gewindeschneiden. CNC-Bearbeitungszentren bieten hohe Präzision, Wiederholgenauigkeit und die Möglichkeit, komplexe Gewindezyklen zu programmieren.
• Drehmaschinen: CNC-Drehmaschinen, die mit angetriebenen Werkzeugen ausgestattet sind, können auch Gewindeoperationen durchführen, insbesondere zum Erstellen von Innengewinden an zylindrischen Teilen.
• Ständerbohrmaschinen: Obwohl sie nicht ideal für die Großserienfertigung sind, können Ständerbohrmaschinen mit Hilfe eines Gewindebohrvorsatzes zum Gewindeschneiden verwendet werden. Dies ermöglicht eine manuelle Kontrolle über den Gewindeprozess.
• Handbohrmaschinen: In einigen Fällen können Vorschneider mit Handbohrmaschinen für leichte Gewindeaufgaben verwendet werden. Dies erfordert jedoch eine sorgfältige Kontrolle und ist möglicherweise nicht für präzises oder hochvolumiges Gewindeschneiden geeignet.

Die Wahl der Maschine hängt von Faktoren wie der Größe und Tiefe des Lochs, dem zu bearbeitenden Material, der gewünschten Präzision und dem Produktionsvolumen ab.

Baucor: Umfassende Design- und Engineering-Unterstützung für Vorschneider

Als führender Hersteller von Schneidwerkzeugen bietet Baucor wahrscheinlich umfassende Design- und Engineering-Supportleistungen für seine Vorschneider an, um Leistung, Effizienz und Werkzeugstandzeit für seine Kunden zu optimieren. Hier ist, was Sie erwarten können:

Kundenspezifische Gewindebohrerkonstruktion: Baucor kann mit Kunden zusammenarbeiten, um spezielle Vorschneider zu entwickeln, die auf einzigartige Anwendungen zugeschnitten sind. Dies beinhaltet die Optimierung der Geometrie, Abmessungen, Gewindeform und des Materials des Gewindebohrers, um spezifische Anforderungen an Gewindegröße, zu bearbeitendes Material und gewünschte Gewindequalität zu erfüllen.

Beratung bei der Materialauswahl: Die Experten von Baucor können basierend auf Faktoren wie der Härte des Werkstückmaterials, der gewünschten Gewindequalität und dem Produktionsvolumen über die am besten geeigneten Materialien für Vorschneider beraten. Je nach Bedarf können sie Materialien wie Schnellarbeitsstahl (HSS), Pulvermetall (PM) HSS, Kobaltstahl oder Hartmetall empfehlen.

Beschichtungsempfehlungen: Baucor kann Kunden bei der Auswahl der optimalen Beschichtung für ihre Vorschneider helfen, um Leistung und Langlebigkeit zu verbessern. Sie können Beschichtungen wie TiN, TiCN oder andere spezielle Beschichtungen empfehlen, basierend auf dem Verwendungszweck und den Gewindebedingungen.

Optimierung des Gewindeprozesses: Die Ingenieure von Baucor können die Gewindeprozesse eines Kunden analysieren und Verbesserungen vorschlagen, um die Effizienz zu steigern, den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Produktivität zu maximieren. Dies kann die Optimierung von Schnittparametern wie Spindeldrehzahl, Vorschubgeschwindigkeit und Schmierung sowie die Empfehlung alternativer Werkzeuge oder Gewindestrategien umfassen.

Fehlerbehebung und technische Unterstützung: Baucor bietet wahrscheinlich technischen Support an, um Kunden bei der Behebung von Problemen zu helfen, die bei der Verwendung ihrer Vorschneider auftreten. Dies könnte die Behebung von Gewindeproblemen, die Bereitstellung von Wartungstipps oder die Empfehlung von Ersatzteilen umfassen.

Schulung und Weiterbildung: Baucor bietet möglicherweise Schulungsprogramme oder Bildungsressourcen an, um Benutzern den richtigen Gebrauch und die Wartung ihrer Vorschneider zu vermitteln und so optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten.

Maschinen, die Vorschneider verwenden:
Vorschneider sind vielseitige Werkzeuge, die in einer Vielzahl von Maschinen für Gewindeoperationen eingesetzt werden:

• Gewindebohrmaschinen: Diese Maschinen sind speziell für das Gewindeschneiden konzipiert und bieten eine präzise Kontrolle über den Gewindezyklus, einschließlich Vorschubgeschwindigkeit, Tiefe und Rückwärtsgang. Sie können manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch sein.
• CNC-Bearbeitungszentren: Diese vielseitigen Maschinen können eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen durchführen, einschließlich Gewindeschneiden. CNC-Bearbeitungszentren bieten hohe Präzision, Wiederholgenauigkeit und die Möglichkeit, komplexe Gewindezyklen zu programmieren.
• Drehmaschinen: CNC-Drehmaschinen, die mit angetriebenen Werkzeugen ausgestattet sind, können auch Gewindeoperationen durchführen, insbesondere zum Erstellen von Innengewinden an zylindrischen Teilen.
• Ständerbohrmaschinen: Obwohl sie nicht ideal für die Großserienfertigung sind, können Ständerbohrmaschinen mit Hilfe eines Gewindebohrvorsatzes zum Gewindeschneiden verwendet werden. Dies ermöglicht eine manuelle Kontrolle über den Gewindeprozess.
• Handbohrmaschinen: In einigen Fällen können Vorschneider mit Handbohrmaschinen für leichte Gewindeaufgaben verwendet werden. Dies erfordert jedoch eine sorgfältige Kontrolle und ist möglicherweise nicht für präzises oder hochvolumiges Gewindeschneiden geeignet.

Die Wahl der Maschine hängt von Faktoren wie der Größe und Tiefe des Lochs, dem zu bearbeitenden Material, der gewünschten Präzision und dem Produktionsvolumen ab.

Design-Richtlinien für Vorschneider

Vorschneider, die vielseitigste Art von Gewindebohrer, werden nach bestimmten Richtlinien konstruiert, um ein effizientes und präzises Gewindeschneiden in Durchgangs- und Sacklöchern zu gewährleisten. Hier sind die wichtigsten Designelemente:

• Konische Führung: Vorschneider haben am Anfang einen allmählichen Konus, der normalerweise aus 3 bis 5 Gewindegängen besteht. Dieser konische Abschnitt hilft, den Gewindebohrer in das Loch zu führen, wodurch das Risiko eines schrägen Gewindes reduziert und ein sanftes Einrasten des Gewindes gewährleistet wird.
• Schnittfläche und Spanraum: Die Schnittfläche ist die Vorderkante des Gewindes des Gewindebohrers, die das Material schneidet. Der Spanraum ist der leichte Winkel hinter der Schnittfläche, der Platz für die Spanabfuhr bietet und Reibung verhindert. Die Kombination aus Schnittflächen- und Spanraumwinkeln ist optimiert, um einen effizienten Schnitt und Spanfluss zu gewährleisten und gleichzeitig das Risiko eines Gewindebohrerbruchs zu minimieren.
• Nutendesign: Vorschneider haben typischerweise gerade Nuten, die parallel zur Gewindebohrerachse verlaufen. Diese Nuten bieten Wege für die Spanabfuhr, sodass die Späne aus dem Loch fließen können, während der Gewindebohrer vorrückt.
• Fasenlänge: Die Fase, die konische Führung am vorderen Ende, ist bei Vorschneidern im Vergleich zu Anbohrern kürzer. Dadurch können Vorschneider Gewinde näher am Boden von Sacklöchern schneiden, aber nicht ganz bis zum Boden.
• Materialauswahl: Vorschneider werden üblicherweise aus Schnellarbeitsstahl (HSS) hergestellt, der ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Härte, Zähigkeit und Erschwinglichkeit bietet. Für anspruchsvollere Anwendungen kann Kobaltstahl (HSS-Co) oder Hartmetall (WC) verwendet werden, um die Verschleißfestigkeit und Leistung zu verbessern.
• Beschichtung: Beschichtungen wie Titannitrid (TiN), Titancarbonitrid (TiCN) oder andere spezielle Beschichtungen können auf Vorschneider aufgebracht werden, um ihre Härte zu verbessern, die Reibung zu verringern und die Werkzeugstandzeit zu verlängern.
• Schaftdesign: Vorschneider haben typischerweise gerade Schäfte, die in Standard-Gewindebohrergriffe oder Gewindebohrmaschinen passen. Der Schaftdurchmesser ist normalerweise proportional zur Gewindebohrergröße.
• Gesamtlänge: Die Gesamtlänge des Gewindebohrers sollte für die gewünschte Gewindetiefe und die spezifische Anwendung ausreichend sein.

Durch die Einhaltung dieser Konstruktionsrichtlinien können Hersteller hochwertige Vorschneider herstellen, die eine zuverlässige und effiziente Gewindeleistung in einer Vielzahl von Materialien und Anwendungen liefern.