• Erste Formgebung: Der ausgewählte Stahlstab wird auf die ungefähre Länge zugeschnitten und einem Wärmebehandlungszyklus unterzogen, um seine Härte zu optimieren und ihn für nachfolgende Bearbeitungsprozesse vorzubereiten.

2. Nut- und Spitzenformung: Durch spezielle Schleifverfahren wird die einzigartige Form des Anbohrers erzeugt:

• Nuten: Anbohrer verfügen normalerweise über zwei Nuten zum Materialabtrag während des Bohrvorgangs.
• Konische Spitze und Winkel: Präzisionsschleifmaschinen formen die konische Spitze sorgfältig auf den gewünschten Öffnungswinkel (90°, 120° usw.). Dieser Winkel ist für eine genaue Zentrierung entscheidend.

3. Wärmebehandlung (Abschluss):

• Optimierung der Materialeigenschaften: Der Anbohrer wird einem weiteren Wärmebehandlungszyklus unterzogen. Dadurch werden seine Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit optimiert, sodass er präzise Zentren in Werkstücken erzeugen und seine Form auch bei mehrfacher Verwendung beibehalten kann.

4. Oberflächenbehandlungen (optional): Hersteller bieten möglicherweise Beschichtungen zur Leistungssteigerung an:

• Schwarzoxid: Eine grundlegende Oberflächenbehandlung, die für eine gewisse Schmierfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit sorgt.
• Titannitrid (TiN): Die klassische goldfarbene Beschichtung reduziert Reibung und Verschleiß.
• Fortschrittliche Beschichtungen: Optionen wie Titanaluminiumnitrid (TiAlN) für Hochtemperaturanwendungen oder Spezialbeschichtungen zur Verbesserung spezifischer Materialinteraktionen.

5. Qualitätskontrolle: Strenge Kontrollen sichern die Qualität:

• Winkelgenauigkeit: Der eingeschlossene Winkel der konischen Spitze wird sorgfältig überprüft, um sicherzustellen, dass er dem beabsichtigten Design entspricht.
• Maßgenauigkeit: Die Gesamtabmessungen des Anbohrers und die Nutengeometrie werden anhand der Toleranzen des Herstellers überprüft.
• Härteprüfung: Überprüft, ob das Material durch die Wärmebehandlung die gewünschten Eigenschaften erreicht hat.
• Oberflächenprüfung: Der Anbohrer wird auf Fehler oder Unvollkommenheiten untersucht, die die Leistung oder die Lebensdauer des Werkzeugs beeinträchtigen könnten.

Die Materialauswahl für einen Anbohrer spielt eine entscheidende Rolle für seine Leistung, Langlebigkeit und Eignung für verschiedene Werkstückmaterialien. Lassen Sie uns Ihre Optionen genauer betrachten:

Gängige Materialien:

• Schnellarbeitsstahl (HSS): HSS ist die vielseitige Grundlage vieler Anbohrer und bietet eine solide Balance aus:
  
• Härte: Unverzichtbar für das wirksame Eindrücken verschiedener Werkstückmaterialien und die Schaffung präziser Startpunkte.
• Robustheit: Reduziert das Risiko eines vorzeitigen Bruchs und gewährleistet eine zuverlässige Leistung bei verschiedenen Spotting-Vorgängen.
• Erschwinglichkeit: Kostengünstig für den allgemeinen Gebrauch, was HSS in vielen Branchen zu einer beliebten Wahl macht.
• Kobalt-Schnellarbeitsstahl (HSS-E): Das Hochleistungs-Upgrade! HSS-E ist in anspruchsvollen Szenarien ein echter Hingucker dank:
  
• Hitzebeständigkeit: Behält seine Härte und Schneidfähigkeit, selbst wenn die Temperaturen aufgrund aggressiver Fleckenbildung in zähen Materialien oder unzureichender Schmierung steigen.
• Verschleißfestigkeit: Verlängert die Lebensdauer des Werkzeugs im Vergleich zu Standard-HSS erheblich, insbesondere beim Erkennen abrasiver Materialien oder in Umgebungen mit hoher Produktion.

Weniger verbreitete, aber potenziell ideale Materialien

• Pulvermetall-Schnellarbeitsstahl (PM HSS): Der Meister der Verschleißfestigkeit! PM HSS verfügt über eine einzigartige Mikrostruktur, die Folgendes bedeutet:
• Außergewöhnliche Robustheit: Minimiert das Risiko von Absplitterungen oder Brüchen selbst bei anspruchsvollen Anwendungen.
• Extreme Verschleißfestigkeit: Hält länger als Standard-HSS und HSS-E, insbesondere beim wiederholten Bearbeiten von gehärtetem Stahl, rostfreiem Stahl oder stark abrasiven Materialien.
• Hartmetall: Für die extremsten Szenarien bieten Anbohrer aus Vollhartmetall eine beispiellose Leistung, sind jedoch auch deutlich teurer:
• Maximale Härte: Ideal zum Erstellen präziser Zentrierpunkte in den härtesten Werkstückmaterialien, wo anderer Werkzeugstahl schnell verschleißen würde.
• Steifigkeit: Behält die Genauigkeit über eine sehr lange Lebensdauer bei und gewährleistet eine gleichbleibende Zentrierung auch bei der Produktion großer Stückzahlen.

Faktoren, die die Materialauswahl beeinflussen

• Werkstückmaterial: Der wichtigste Faktor! Passen Sie Härte und Verschleißfestigkeit des Anbohrmaterials an die Anforderungen des zu bearbeitenden Materials an.
• Produktionsvolumen: Beim Spotting in großen Stückzahlen ist die Investition in modernere Werkzeugmaterialien aufgrund der längeren Lebensdauer und der geringeren Ausfallzeiten für Werkzeugwechsel häufig gerechtfertigt.
• Budget: Berücksichtigen Sie die Abwägung zwischen den anfänglichen Werkzeugkosten und den langfristigen Vorteilen. Ein teurerer Anbohrer aus HSS-E oder PM HSS kann sich bei anspruchsvollen Anwendungen im Laufe der Zeit als kostengünstiger erweisen.

Anbohrer, deren Aufgabe es ist, präzise Zentrierpunkte zu erzeugen, profitieren von Beschichtungen, die die Verschleißfestigkeit erhöhen, die Reibung verringern und die Spanabfuhr optimieren. Folgendes kann Ihnen begegnen:

Gängige Beschichtungen

Schwarzoxid: Ein grundlegendes und kostengünstiges Angebot zur Oberflächenbehandlung:

• Schmierfähigkeit: Sorgt für eine gewisse Reibungsreduzierung, unterstützt die Spanabfuhr und minimiert die Wärmeentwicklung.
• Leichte Korrosionsbeständigkeit: Bietet begrenzten, aber wertvollen Schutz in bestimmten Umgebungen.

Titannitrid (TiN): Die klassische goldfarbene Beschichtung bietet eine vielseitige Verbesserung:

Verschleißfestigkeit: Verlängert die Lebensdauer des Werkzeugs, sodass der Anbohrer auch bei der Arbeit mit abrasiven Materialien seine Zentriergenauigkeit beibehält.

Reduzierte Reibung: Sorgt für einen reibungsloseren Betrieb und weniger Wärmeentwicklung und minimiert so das Risiko einer Verformung des Werkstücks um die Stelle herum.

• Titanaluminiumnitrid (TiAlN): Ideal für höhere Temperaturen und härtere Materialien:
  
  
• Hitzebeständigkeit: Behält seine Eigenschaften auch dann bei, wenn beim Punktbohren erhebliche Hitze entsteht, was bei härteren Materialien oder aggressiven Punktbohrparametern häufig vorkommt.
• Schmierfähigkeit: Geringe Reibung unterstützt die genaue Zentrierung und minimiert die Wärmeentwicklung.

Spezialbeschichtungen

Titancarbonitrid (TiCN): Hervorragend geeignet zur Reduzierung von Reibung und Fressen:

• Überlegene Schmierfähigkeit: Gewährleistet reibungsloses Bohren und verringert das Risiko von Festfressen, insbesondere bei Materialien, die zum Anhaften an den Schneidkanten neigen.
• Punktgenauigkeit: Eine sanftere Schneidwirkung und geringere Reibung helfen dabei, die präzise Geometrie des Punktes beizubehalten.

Diamond-Like Carbon (DLC): Die Option für extreme Leistung:

Unübertroffene Härte: Außergewöhnliche Verschleißfestigkeit für die anspruchsvollsten Materialien oder sehr hohe Produktionsmengen.

Extrem geringe Reibung: Optimiert den Spanfluss und minimiert die Kräfte auf den Anbohrer, was die Genauigkeit und Lebensdauer des Werkzeugs verbessert.

• Mehrschichtbeschichtungen: Hochmoderne Beschichtungen, die mehrere Materialien strategisch kombinieren:
• Maßgeschneiderte Leistung: Maßgeschneidert, um besondere Herausforderungen bei Spotting-Vorgängen zu bewältigen, wie extreme Hitze, Fressen mit einem bestimmten Material und anspruchsvolle Toleranzanforderungen.

Die richtige Wahl treffen

• Werkstückmaterial: Der entscheidende Faktor! Passen Sie die Beschichtung an das zu bohrende Material an, um den Verschleiß zu minimieren und die Zentriergenauigkeit zu optimieren.
• Schmierung: Auch beschichtete Anbohrer profitieren von der richtigen Schmierung. Befolgen Sie die Empfehlungen des Herstellers.
• Kosten vs. Leistung: Wägen Sie die Vorteile moderner Beschichtungen gegen ihren möglicherweise höheren Preis ab. Wählen Sie eine Beschichtung, die für Ihre spezifische Anwendung den größten Nutzen bietet.

Wichtige Branchen, die auf Anbohrgeräte angewiesen sind

Fertigung (Allgemein): Eine wichtige Säule in der Fertigung zur Erstellung präziser Startpunkte für nachfolgende Bohrvorgänge. Zu den Anwendungen gehören:

• Komponentenfertigung: Präzises Lokalisieren von Lochmitten auf verschiedenen Maschinenbauteilen, Gehäusen und Baugruppen.
• Vorrichtungen und Halterungen: Gewährleistung einer präzisen Lochplatzierung auf kundenspezifischen Werkzeugen für wiederholbare Herstellungsprozesse.

Luft- und Raumfahrt: Strenge Toleranzanforderungen erfordern Anbohrer für die Präzisionsbearbeitung und Montage von Luft- und Raumfahrtkomponenten. Zu den Anwendungen gehören:

• Motorteile: Präzises Bohren von Löchern und Gewindeschneiden an wichtigen Motorkomponenten.
• Strukturbaugruppen: Erstellen von Führungslöchern für Befestigungselemente bei der Herstellung von Flugzeugzellen und Unterstrukturen.

Automobilindustrie: Wird bei der Herstellung von Fahrzeugen verwendet:

• Antriebsstrang: Lochpositionierung für Befestigungselemente in Motorblöcken, Getrieben und Antriebsstrangkomponenten.
• Karosserie und Fahrgestell: Anbringen von Löchern zum Verbinden von Karosserieteilen, Strukturelementen und Innenraumkomponenten.

Zerspanung und Werkzeugbau: Anbohrgeräte spielen in der Maschinenwerkstatt eine vielseitige Rolle:

• Universelle Locherzeugung: Präzises Bohren verschiedenster Bauteile oder Werkstücke.
• Formen und Matrizen: Präzises Zentrieren für nachfolgende Bearbeitungsvorgänge an Form- oder Matrizenabschnitten.

Wartung und Reparatur (MRO): Anbohrhilfen vereinfachen Reparatur- und Nacharbeitsvorgänge:

• Lochverlagerung: Erstellen neuer Zentrierpunkte, wenn vorhandene Löcher beschädigt oder verstellt sind.
• Restaurierung: Entfernen abgebrochener Befestigungselemente durch präzises Bohren der Mittelpunkte zur Extraktion.

Warum Anbohrgeräte unverzichtbar sind

1. Bohrgenauigkeit: Anbohrhilfen verhindern ein „Abschweifen“ des Bohrers und stellen sicher, dass die Löcher genau an der vorgesehenen Stelle gebohrt werden.
2. Lochqualität: Durch die Bereitstellung eines stabilen Ausgangspunkts verringern Anbohrer das Risiko von Absplitterungen, Graten und anderen Unregelmäßigkeiten im Bereich des Locheingangs.
3. Erhaltung des Bohrers: Durch das Punktieren wird die Belastung des Bohrers verringert, wodurch seine Lebensdauer verlängert und die Bruchgefahr minimiert wird.
4. Weniger Nacharbeit: Höhere Genauigkeit bedeutet weniger Ausschuss und weniger Zeitaufwand bei der Fehlerbehebung.

Branchen, in denen Anbohrgeräte unverzichtbar sind

• Fertigung (allgemein): Grundlegende Werkzeuge in Fertigungsanlagen zum Erstellen präziser Zentrierpunkte zum Bohren verschiedener Komponenten, Unterbaugruppen und fertiger Produkte.
• Luft- und Raumfahrt: Anbohrhilfen sind für die in der Luft- und Raumfahrtindustrie geforderte Präzision von entscheidender Bedeutung, da sie eine genaue Platzierung der Löcher in Motorkomponenten, Flugzeugzellen und anderen wichtigen Teilen gewährleisten.
• Automobilindustrie: Wird im gesamten Automobilproduktionsprozess verwendet, um Löcher an Motorteilen, Karosserien und Strukturkomponenten genau zu lokalisieren.
• Zerspanung und Werkzeugbau: Unverzichtbare Werkzeuge für allgemeine Bohrarbeiten an einer großen Bandbreite von Werkstücken und zum Erstellen von Ausgangspunkten bei der Herstellung von Formen und Matrizen.
• Wartung und Reparatur (MRO): Punktbohrer vereinfachen Reparaturvorgänge, indem sie die Neulokalisierung beschädigter Löcher, die Entfernung defekter Befestigungselemente und allgemeine Wiederherstellungsaufgaben ermöglichen.

Warum Anbohren?

Anbohrgeräte bieten diesen Branchen mehrere entscheidende Vorteile:

• Genauigkeit: Verhindert das Wandern des Bohrers und stellt sicher, dass sich die Löcher genau an der vorgesehenen Stelle befinden.
• Qualität: Verbessert die Lochoberfläche und verringert das Risiko einer Beschädigung des Werkstücks.
• Effizienz: Verlängert die Lebensdauer des Bohrers und minimiert kostspielige Nacharbeiten aufgrund falsch platzierter Löcher.

Anbohrer sind hochspezialisierte Schneidwerkzeuge, die in Präzisionsfertigungsprozessen in verschiedenen Branchen eine entscheidende Rolle spielen. Hier sind die wichtigsten Maschinen, die Anbohrer verwenden, und die Gründe dafür:

• Fräsmaschinen: Bei Fräsvorgängen sorgen Anbohrer dafür, dass Löcher genau an den gewünschten Stellen gebohrt werden. Ihre konische Form schafft einen präzisen Startpunkt und verhindert, dass größere Bohrer wandern oder verrutschen, was für die Einhaltung enger Toleranzen unerlässlich ist.
• CNC-Maschinen: Computergesteuerte CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) sind in hohem Maße auf Anbohrer angewiesen. Anbohrer sorgen durch Vorbohren eines Führungslochs dafür, dass nachfolgende Bohrvorgänge perfekt mit den programmierten Koordinaten übereinstimmen, um maximale Genauigkeit und Wiederholbarkeit zu gewährleisten.
• Bohrmaschinen: Ähnlich wie bei Fräsmaschinen werden bei Bohrmaschinen Anbohrgeräte verwendet, um eine punktgenaue Platzierung der Löcher zu gewährleisten und das Risiko einer Oberflächenbeschädigung zu verringern.
• Drehmaschinen: Während Zentrierbohrer eher bei Drehmaschinen üblich sind, können auch Punktbohrer sehr effektiv sein. Sie sind besonders nützlich zum Zentrieren und Bohren von Löchern in Werkstücken mit Unregelmäßigkeiten oder nicht perfekter Rundheit.

Warum sollten Sie sich für Anbohrgeräte entscheiden?

• Präzision: Der Hauptvorteil von Anbohrern ist die genaue Platzierung der Löcher. Dies führt zu qualitativ hochwertigeren Fertigteilen und weniger Ausschuss.
• Effizienz: Anbohrhilfen verhindern zeitraubende Nacharbeiten und Ausschuss durch falsch gesetzte Löcher.
• Oberflächenschutz: Das flache Führungsloch, das durch einen Anbohrer erzeugt wird, minimiert das Risiko, dass der Hauptbohrer die Oberfläche des Werkstücks beschädigt.

Bei Baucor glauben wir an einen ganzheitlichen Ansatz für Anbohrlösungen. Wir sind nicht nur ein Lieferant von Anbohrern; wir sind Ihr engagierter Partner während des gesamten Prozesses, vom ersten Entwurf bis zur endgültigen Lieferung.

Design- und Engineering-Kompetenz

• Materialauswahl: Unsere erfahrenen Ingenieure arbeiten eng mit Ihnen zusammen, um Ihre spezifischen Anforderungen zu verstehen und das optimale Material für Ihren Anbohrer zu empfehlen. Ob Schnellarbeitsstahl, Hartmetall oder moderne Beschichtungen – wir sorgen dafür, dass Ihr Werkzeug auf Langlebigkeit und Leistung ausgelegt ist.
• Geometrieoptimierung: Wir arbeiten zusammen, um die ideale Anbohrgeometrie zu entwickeln. Dabei passen wir den Spitzenwinkel, die Nutengestaltung und andere Parameter an, um Präzision, Spanabfuhr und Gesamtleistung bei Ihrer spezifischen Anwendung zu maximieren.
• Anwendungsanalyse: Unser Team analysiert Ihren Bearbeitungsprozess gründlich, um Ihnen Anbohrgeräte zu empfehlen, die sich nahtlos in Ihre vorhandenen Werkzeuge und Geräte integrieren lassen und so einen reibungslosen und effizienten Betrieb gewährleisten.

Exzellente Produktion im eigenen Haus

• Präzisionsproduktion: Unsere hochmodernen Produktionsanlagen produzieren Ihre Anbohrer mit höchster Präzision und halten engste Toleranzen ein, um eine gleichbleibende Genauigkeit zu gewährleisten.
• Qualitätskontrolle: Strenge Qualitätskontrollen in jeder Produktionsphase garantieren, dass Ihre Anbohrgeräte die Industriestandards hinsichtlich Leistung und Zuverlässigkeit erfüllen oder übertreffen.

Über das Produkt hinaus: Baucors Engagement

• Technischer Support: Unsere Ingenieure stehen Ihnen jederzeit mit technischer Unterstützung zur Verfügung und helfen Ihnen, Ihre Werkzeugauswahl und -nutzung für maximale Produktivität zu optimieren.
• Kontinuierliche Verbesserung: Wir arbeiten mit Ihnen zusammen, um die Werkzeugleistung zu analysieren und Bereiche für kontinuierliche Verbesserungen zu identifizieren. So stellen wir sicher, dass Ihre Punktbohrvorgänge immer die optimale Leistung erbringen.

Bei Baucor sind wir mehr als nur ein Lieferant. Wir sind Ihr zuverlässiger Partner, wenn es darum geht, hervorragende Ergebnisse beim Anbohren zu erzielen.

Wichtige Designüberlegungen für Anbohrgeräte

Um optimale Leistung und Genauigkeit zu erreichen, fließen mehrere Schlüsselelemente in das Design eines Anbohrgeräts ein:

• Spitzenwinkel: Die gängigsten Spitzenwinkel für Anbohrer sind 90 Grad und 120 Grad. Ein 90-Grad-Winkel bietet ein gutes Gleichgewicht zwischen Zentrierfähigkeit und Materialabtrag, während ein 120-Grad-Winkel besser für härtere Materialien geeignet ist.
• Nutendesign: Die Anzahl der Nuten und ihr Spiralwinkel beeinflussen die Spanabfuhr und die Schneidleistung. Anbohrer haben normalerweise zwei oder drei Nuten.
• Stegdicke: Der Steg ist der zentrale Teil des Bohrers, der für die Festigkeit sorgt. Ein dickerer Steg bietet eine höhere Steifigkeit, verringert jedoch die Spanabfuhr. Die Stegdicke muss mit den Festigkeitsanforderungen und der Notwendigkeit einer effizienten Spanabfuhr in Einklang gebracht werden.
• Material: Schnellarbeitsstahl (HSS) ist ein gängiges Material für Anbohrer und bietet eine gute Kombination aus Festigkeit und Erschwinglichkeit. Für härtere Materialien oder die Produktion großer Stückzahlen bieten Anbohrer aus Hartmetall eine höhere Verschleißfestigkeit und längere Standzeit.
• Beschichtungen: Moderne Beschichtungen wie TiN (Titannitrid) oder TiAlN (Titanaluminiumnitrid) können die Werkzeugleistung deutlich verbessern, den Verschleiß reduzieren und für eine höhere Hitzebeständigkeit sorgen.

So kann Baucor Sie bei der Optimierung Ihres Anbohrdesigns unterstützen

• Simulation und Analyse: Unsere Ingenieure können modernste Simulationssoftware nutzen, um die Leistung verschiedener Anbohrdesigns unter Ihren spezifischen Bearbeitungsbedingungen zu analysieren. Dies ermöglicht eine Optimierung vor der Fertigung.
• Werkstoffkompetenz: Wir unterstützen Sie bei der Auswahl der optimalen Werkstoff- und Beschichtungskombination basierend auf Ihrem Werkstückmaterial, den Bearbeitungsparametern und der gewünschten Standzeit des Werkzeugs.
• Prototyping: Baucor kann schnell Prototypen individueller Anbohrdesigns zum Testen und Validieren in Ihrer tatsächlichen Anwendung herstellen.

Richtlinien für die Verwendung von Anbohrgeräten

• Punkttiefe: Idealerweise sollte die Punkttiefe ungefähr der Hälfte des Durchmessers des endgültigen Lochs entsprechen.
• Geschwindigkeiten und Vorschübe: Die richtigen Geschwindigkeiten und Vorschübe sind für eine optimale Leistung beim Anbohren entscheidend. Beachten Sie die Empfehlungen des Herstellers und passen Sie die Einstellungen an Ihr spezifisches Material und Ihre Schnittbedingungen an.