Schleifen und Endbearbeitung:

• Der montierte Bohrer wird geschliffen, um die endgültigen Abmessungen und Oberflächenbeschaffenheit zu erreichen. Dies umfasst das Schleifen des Außendurchmessers, um die Konzentrizität zwischen Spitze und Körper sicherzustellen, sowie das Schärfen der Schneidkanten.

Polieren:

• Der Bohrer wird auf eine glatte Oberfläche poliert, um die Reibung zu verringern und die Spanabfuhr zu verbessern.

Beschichtung (optional):

• Einige Tieflochbohrer können mit Materialien wie Titannitrid (TiN) oder Titancarbonitrid (TiCN) beschichtet werden, um ihre Verschleißfestigkeit und Leistung weiter zu verbessern.

Montage (für BTA- und Ejektorbohrer):

• BTA- und Ejektorbohrer erfordern die Montage mehrerer Komponenten, einschließlich des Bohrkopfes, des Schafts und des Kühlmittelzufuhrsystems. Diese Komponenten werden sorgfältig montiert, um eine korrekte Ausrichtung und Funktionalität zu gewährleisten.

Inspektion und Qualitätskontrolle:

• Während des gesamten Herstellungsprozesses werden strenge Qualitätskontrollmaßnahmen durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Tieflochbohrer strenge Standards für Maßgenauigkeit, Konzentrizität, Oberflächenbeschaffenheit und Leistung erfüllt.

Fazit:

Durch die Befolgung dieser sorgfältigen Schritte können Hersteller hochwertige Tieflochbohrer produzieren, die in anspruchsvollen Bohranwendungen außergewöhnliche Leistung, Genauigkeit und Werkzeuglebensdauer bieten. Die präzise Konstruktion und Liebe zum Detail bei ihrer Herstellung stellen sicher, dass diese Werkzeuge die Herausforderungen des Tieflochbohrens mit Effizienz und Zuverlässigkeit bewältigen können.

Tieflochbohrer werden je nach Typ (Einlippenbohrer, BTA-Bohrer oder Ejektorbohrer) typischerweise aus einer Kombination von Materialien hergestellt, die aufgrund ihrer spezifischen Eigenschaften ausgewählt werden, um eine optimale Leistung bei anspruchsvollen Bohranwendungen zu gewährleisten. Hier ist eine Aufschlüsselung der verwendeten Materialien:

Schneidspitze:

• Vollhartmetall (WC): Dies ist das häufigste und bevorzugte Material für Tieflochbohrer-Spitzen aufgrund seiner extremen Härte, Verschleißfestigkeit und Fähigkeit, eine scharfe Schneidkante auch bei hohen Temperaturen, die beim Tieflochbohren entstehen, beizubehalten. Es eignet sich für eine Vielzahl von Materialien, einschließlich gehärteter Stähle, Edelstahl und exotischer Legierungen.
• Hartmetall-bestückt (TCT): Einige Tieflochbohrer, insbesondere solche, die für weniger anspruchsvolle Anwendungen oder größere Durchmesser verwendet werden, können eine Hartmetallspitze aufweisen, die auf einen Stahlkörper gelötet ist. Dies kombiniert die Härte von Hartmetall mit der Zähigkeit und Kosteneffizienz von Stahl.

Bohrkörper (Schaft):

• Legierter Stahl: Hochwertiger legierter Stahl wird typischerweise für den Bohrkörper (Schaft) verwendet, da er Festigkeit, Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Biegen oder Verformung unter den Belastungen des Tieflochbohrens bietet.
• Edelstahl: In einigen Fällen kann Edelstahl für den Bohrkörper verwendet werden, um eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit zu bieten, insbesondere in Umgebungen, in denen der Bohrer aggressiven Chemikalien oder Flüssigkeiten ausgesetzt sein kann.

Internes Kühlmittelrohr (Einlippenbohrer und Ejektorbohrer):

• Edelstahl: Edelstahl wird häufig für das interne Kühlmittelrohr verwendet, da es korrosionsbeständig ist und dem Hochdruck-Kühlmittelfluss standhalten kann.

Zusätzliche Komponenten (BTA-Bohrer):

• Bohrkopf: Der Bohrkopf bei BTA-Bohrern kann aus Vollhartmetall bestehen oder Hartmetalleinsätze für die Schneidkanten aufweisen.
• Stützleisten: Diese bestehen oft aus Hartmetall oder Keramikmaterialien, um Verschleißfestigkeit und Unterstützung beim Bohren zu bieten.

Optionale Beschichtungen:

• Titannitrid (TiN): Diese goldfarbene Beschichtung kann auf die Schneidspitze aufgetragen werden, um die Härte weiter zu erhöhen, die Reibung zu verringern und die Verschleißfestigkeit zu verbessern.
• Titancarbonitrid (TiCN): Diese schwarze Beschichtung bietet eine noch höhere Härte und Verschleißfestigkeit als TiN und eignet sich daher zum Bohren härterer Materialien oder für Anwendungen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Diese Beschichtung ist für ihre hohe Temperaturbeständigkeit bekannt und wird häufig in Hochgeschwindigkeitsbohranwendungen eingesetzt.
• Andere Beschichtungen: Andere Beschichtungen, wie z. B. diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC) oder Chromnitrid (CrN), können auch in bestimmten Anwendungen verwendet werden, um die Leistung und Langlebigkeit von Tieflochbohrern weiter zu verbessern.

Fazit:

Durch die sorgfältige Auswahl der richtigen Materialien und Beschichtungen für jede Komponente können Hersteller Tieflochbohrer herstellen, die für spezifische Anwendungen optimiert sind und Präzision, Genauigkeit und eine verlängerte Werkzeuglebensdauer in anspruchsvollen Tieflochbohrumgebungen gewährleisten.

Beschichtungen für Tieflochbohrer: Verbesserte Leistung und Standzeit

Tieflochbohrer-Beschichtungen können die Leistung, die Werkzeuglebensdauer und die gesamte Bohreffizienz erheblich verbessern. Hier sind die gängigen und spezialisierten Beschichtungen, die zur Verbesserung von Tieflochbohrern verwendet werden:

Gängige Beschichtungen:

• Titannitrid (TiN): Diese goldfarbene Beschichtung ist weit verbreitet aufgrund ihrer Härte, reduzierten Reibung und verbesserten Hitzebeständigkeit. TiN-beschichtete Tieflochbohrer bieten eine erhöhte Werkzeuglebensdauer und bessere Leistung in einer Vielzahl von Materialien.
• Titancarbonitrid (TiCN): Diese harte, schwarze Beschichtung bietet im Vergleich zu TiN eine überlegene Verschleißfestigkeit und geringere Reibung. TiCN-beschichtete Tieflochbohrer eignen sich gut für die Bearbeitung abrasiver Materialien und für Hochgeschwindigkeitsbohrungen.
• Titanaluminiumnitrid (TiAlN): Diese violettfarbene Beschichtung weist eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und Härte auf, was sie ideal für Hochgeschwindigkeits- und Hochtemperatur-Bohranwendungen macht. TiAlN-beschichtete Tieflochbohrer zeichnen sich bei der Bearbeitung von gehärteten Stählen und anderen anspruchsvollen Materialien aus.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Diese harte, hellgraue Beschichtung zeichnet sich durch eine hohe Oxidationstemperatur und Verschleißfestigkeit aus. AlTiN-beschichtete Tieflochbohrer eignen sich für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von schwer zerspanbaren Materialien wie Edelstahl und Nickelbasislegierungen.

Spezialisierte Beschichtungen:

• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Diese dünne, harte Beschichtung bietet außergewöhnliche Verschleißfestigkeit, geringe Reibung und chemische Inertheit. DLC-beschichtete Tieflochbohrer eignen sich für die Bearbeitung von Nichteisenmetallen, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen.
• Chromnitrid (CrN): Diese Beschichtung bietet gute Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit und eignet sich daher für das Bohren in korrosiven Umgebungen oder Materialien, die dazu neigen, am Bohrer zu haften.
• HiPIMS (High Power Impulse Magnetron Sputtering): Diese fortschrittliche Beschichtungstechnologie erzeugt extrem dichte und glatte Beschichtungen mit verbesserter Haftung und Verschleißfestigkeit. HiPIMS-beschichtete Tieflochbohrer bieten überlegene Leistung und längere Werkzeuglebensdauer in anspruchsvollen Anwendungen.

Auswahl der richtigen Beschichtung:

Die ideale Beschichtung für einen Tieflochbohrer hängt von mehreren Faktoren ab, darunter:

• Zu bohrendes Material: Die Härte und Abrasivität des zu bohrenden Materials beeinflusst die Art der benötigten Beschichtung. Härtere Materialien erfordern im Allgemeinen verschleißfestere Beschichtungen.
• Bohrbedingungen: Hochgeschwindigkeits- oder Hochtemperaturbohrungen erfordern möglicherweise Beschichtungen mit überlegener Hitzebeständigkeit.
• Gewünschte Werkzeuglebensdauer: Beschichtungen können die Lebensdauer von Tieflochbohrern erheblich verlängern, daher kann die Wahl der richtigen Beschichtung dazu beitragen, die Werkzeugwechselkosten zu senken.

Tieflochbohrer werden in zahlreichen Industriezweigen und Anwendungen eingesetzt, in denen präzise und tiefe Bohrungen für die Funktionalität, Leistung und Sicherheit von Produkten unerlässlich sind. Ihre spezialisierte Konstruktion und ihre Fähigkeiten machen sie zu unverzichtbaren Werkzeugen in der modernen Fertigung und Technik.

Industrielle Anwendungen:

• Luft- und Raumfahrt: Tieflochbohren ist entscheidend für die Herstellung komplizierter Kanäle und Kühllöcher in kritischen Komponenten der Luft- und Raumfahrt wie Turbinenwellen, Fahrwerksteilen und Hydraulikverteilern. Diese Bohrungen gewährleisten eine einwandfreie Funktion und strukturelle Integrität.
• Automobilindustrie: In der Automobilindustrie werden Tieflochbohrer verwendet, um Ölkanäle und Kühlmittelkanäle in Motorblöcken, Zylinderköpfen, Kurbelwellen und Getriebekomponenten zu erzeugen. Diese Kanäle sind für die Aufrechterhaltung einer optimalen Motorleistung und Langlebigkeit unerlässlich.
• Medizinprodukte: Die Medizinprodukteindustrie setzt auf Tieflochbohren, um präzise Löcher in chirurgischen Instrumenten, Implantaten und anderen medizinischen Komponenten herzustellen. Die Genauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit dieser Löcher sind für die Funktionalität und Sicherheit von Medizinprodukten von entscheidender Bedeutung.
• Formenbau: Tieflochbohren wird in der Formenbauindustrie häufig eingesetzt, um Kühlkanäle in Formen für den Kunststoffspritzguss herzustellen. Diese Kanäle helfen, die Temperatur der Form während des Spritzgießprozesses zu regulieren, was zu hochwertigen und maßgenauen Kunststoffteilen führt.
• Energie: In der Öl- und Gasindustrie werden Tieflochbohrer verwendet, um präzise Löcher in Bohrausrüstungen, Rohren und anderen Komponenten zu erstellen. Diese Löcher sind entscheidend für den Flüssigkeitsdurchfluss und andere kritische Funktionen im Extraktionsprozess.
• Verteidigung: Die Verteidigungsindustrie setzt Tieflochbohren für die Herstellung von Schusswaffen, Artillerieläufen und anderen militärischen Komponenten ein, die tiefe, präzise Löcher erfordern. Die Genauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit dieser Löcher sind für die Leistung und Zuverlässigkeit von Waffen entscheidend.

Andere Anwendungen:

• Allgemeine Fertigung: Tieflochbohrer werden in verschiedenen Fertigungsindustrien zum Bohren von Löchern in Komponenten für Maschinen, Werkzeuge und andere Geräte verwendet. Beispiele hierfür sind Hydraulikzylinder, Achsen und Spindeln.
• Wissenschaftliche Forschung: Tieflochbohren wird auch in der wissenschaftlichen Forschung eingesetzt, z. B. für die Entnahme von Kernproben aus der Erdkruste oder für die Erstellung tiefer Löcher für geologische Untersuchungen.

Tieflochbohrer sind unverzichtbare Werkzeuge in einer Vielzahl von Branchen, in denen die Herstellung präziser und tiefer Löcher von entscheidender Bedeutung ist. Hier sind die wichtigsten Branchen, die Tieflochbohrer einsetzen:

• Luft- und Raumfahrt: Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist stark auf Tieflochbohrungen angewiesen, um kritische Komponenten wie Turbinenwellen, Fahrwerksteile und Hydraulikverteiler herzustellen. Diese Löcher sind für den Ölfluss, die Kühlung und die strukturelle Integrität unerlässlich.
• Automobilindustrie: Im Automobilsektor werden Tieflochbohrungen verwendet, um Ölkanäle, Kühlmittelkanäle und andere kritische Kanäle in Motorblöcken, Zylinderköpfen, Kurbelwellen und Getriebekomponenten zu erstellen. Dies gewährleistet eine optimale Motorleistung und Langlebigkeit.
• Medizinprodukte: Tieflochbohrer sind in der Medizinprodukteindustrie entscheidend für die Herstellung von chirurgischen Instrumenten, Implantaten und anderen Komponenten, die präzise und gratfreie Löcher erfordern.
• Formenbau: Die Formenbauindustrie nutzt Tieflochbohrungen in großem Umfang, um Kühlkanäle in Formen für den Kunststoffspritzguss zu erstellen. Diese Kanäle sorgen für gleichmäßige Formtemperaturen, was zu hochwertigen und maßgenauen Kunststoffteilen führt.
• Öl und Gas: Tieflochbohrungen sind in der Öl- und Gasindustrie unerlässlich, um tiefe Löcher in Bohrgeräten, Rohren und anderen Komponenten zu erstellen. Diese Löcher werden für den Flüssigkeitsdurchfluss, die Druckregelung und andere kritische Funktionen während der Bohrvorgänge verwendet.
• Verteidigung: Tieflochbohrungen spielen eine wichtige Rolle in der Verteidigungsindustrie bei der Herstellung von Schusswaffen, Artillerieläufen und anderen militärischen Komponenten, die tiefe, präzise Löcher mit engen Toleranzen erfordern.
• Energie: Der Energiesektor nutzt Tieflochbohrungen für verschiedene Anwendungen, z. B. zum Bohren von Löchern in Turbinenkomponenten für die Stromerzeugung und zum Bohren von geothermischen Bohrlöchern.
• Hydraulik und Pneumatik: Tieflochbohrer werden verwendet, um präzise und glatte Löcher in Hydraulik- und Pneumatikzylindern, Ventilen und anderen Komponenten zu erzeugen, bei denen eine leckfreie Leistung unerlässlich ist.
• Allgemeine Fertigung: Tieflochbohrer werden auch in verschiedenen Fertigungsindustrien zum Bohren von Löchern in Komponenten für Maschinen, Werkzeuge und andere Geräte verwendet. Beispiele hierfür sind Achsen, Spindeln und Hydraulikzylinder.

Die Vielseitigkeit und Präzision von Tieflochbohrern machen sie in diesen Branchen unschätzbar, wo die Qualität und Genauigkeit von tiefen Löchern für die Produktleistung, Sicherheit und Langlebigkeit entscheidend sind.

Maschinen für Tieflochbohrungen: Präzision und Effizienz

Tieflochbohrer sind Spezialwerkzeuge, die spezifische Maschinen erfordern, um eine optimale Leistung und Effizienz zu erzielen. Hier sind die wichtigsten Maschinentypen, die für Tieflochbohrungen verwendet werden:

• Einlippen-Bohrmaschinen: Diese Maschinen sind speziell für Einlippenbohrer (Gun Drills) konzipiert, welche Bohrer mit einer einzigen Nut und internen Kühlmittelkanälen sind. Einlippen-Bohrmaschinen verfügen über Hochdruck-Kühlmittelsysteme, präzise Spindelrotation und starre Strukturen, um ein genaues und effizientes Tieflochbohren zu gewährleisten. Sie werden häufig für Löcher mit kleinerem Durchmesser verwendet.
• BTA-Bohrmaschinen: BTA-Bohrmaschinen (Boring and Trepanning Association) werden für Tieflochbohrungen mit größerem Durchmesser verwendet. Diese Maschinen verwenden BTA-Bohrer, die mehrere Schneidkanten und eine interne Kühlmittelzufuhr durch den Bohrkopf haben. BTA-Bohrmaschinen sind bekannt für ihre hohen Materialabtragsraten und ihre Fähigkeit, tiefe, gerade Löcher zu erzeugen.
• Ejektor-Bohrmaschinen: Diese Maschinen verwenden Ejektorbohrer, die ein einzigartiges Doppelrohr-Design für eine effiziente Spanabfuhr und Kühlmittelzufuhr haben. Ejektor-Bohrmaschinen eignen sich für eine Vielzahl von Lochdurchmessern und -tiefen.
• Tieflochbohrzentren: Diese Maschinen sind vielseitig und können verschiedene Tieflochbohrtechniken aufnehmen, einschließlich Einlippenbohren, BTA-Bohren und Ejektorbohren. Sie verfügen oft über CNC-Technologie (Computer Numerical Control) für Automatisierung und Präzision.
• CNC-Drehmaschinen und Bearbeitungszentren: Obwohl sie nicht ausschließlich für Tieflochbohrungen gedacht sind, können CNC-Drehmaschinen und Bearbeitungszentren mit speziellen Werkzeugen und Hochdruck-Kühlmittelsystemen ausgestattet werden, um Tieflochbohrungen durchzuführen. Dies wird häufig für komplexe Teile verwendet, die sowohl Drehen als auch Tieflochbohrungen erfordern.
• Sonderanfertigungen: In einigen Fällen werden maßgeschneiderte Maschinen für spezifische Tieflochbohranwendungen entwickelt. Diese Maschinen sind auf die besonderen Anforderungen an Lochgröße, Tiefe, Material und Produktionsvolumen zugeschnitten.

Die Wahl der Maschine hängt von mehreren Faktoren ab, einschließlich der gewünschten Lochgröße, Tiefe, Material, erforderlichen Präzision und Produktionsvolumen. Es wird empfohlen, sich mit Werkzeugmaschinenherstellern oder Experten zu beraten, um die am besten geeignete Maschine für Ihre spezifischen Tieflochbohranforderungen zu ermitteln.

Hier sind einige zusätzliche Punkte zu beachten:

• Hochdruck-Kühlmittelsysteme: Tieflochbohrmaschinen benötigen Hochdruck-Kühlmittelsysteme, um Späne effektiv zu entfernen und die Schneidzone zu kühlen.
• Stabile Maschinenkonstruktion: Die Maschinen müssen stabil sein, um Vibrationen zu minimieren und die Geradheit der Bohrlöcher zu gewährleisten.
• Spezialwerkzeuge: Tieflochbohrungen erfordern oft Spezialwerkzeuge wie Einlippenbohrer, BTA-Bohrer und Ejektorbohrer sowie entsprechende Halter und Adapter.

Indem Sie die verschiedenen Maschinentypen und ihre Fähigkeiten verstehen, können Sie eine fundierte Entscheidung treffen und die richtige Maschine für Ihre Tieflochbohranwendung auswählen.

Als führender Hersteller von Tieflochbohrern würde Baucor wahrscheinlich eine umfassende Palette von Design- und Konstruktionsdienstleistungen anbieten, um sicherzustellen, dass Kunden eine optimale Leistung und Effizienz in ihren Tieflochbohranwendungen erreichen. Diese Dienstleistungen könnten Folgendes umfassen:

• Kundenspezifisches Tieflochbohrer-Design: Baucors Team erfahrener Ingenieure würde eng mit Kunden zusammenarbeiten, um maßgeschneiderte Tieflochbohrer zu entwerfen, die auf ihre spezifischen Bedürfnisse zugeschnitten sind. Dies umfasst die Optimierung der Bohrergeometrien, die Auswahl geeigneter Materialien und Beschichtungen und die Sicherstellung, dass der Bohrer die für die Anwendung erforderlichen exakten Spezifikationen erfüllt.
• Materialauswahl und Beschichtungsexpertise: Baucor würde Beratung bei der Auswahl des am besten geeigneten Materials und der Beschichtung für den Tieflochbohrer bieten, wobei Faktoren wie das Werkstückmaterial, die Bohrparameter und die gewünschte Werkzeuglebensdauer berücksichtigt werden. Sie würden Materialien wie Vollhartmetall, Hartmetall-bestückten Stahl oder andere spezialisierte Materialien empfehlen, zusammen mit Beschichtungen wie TiN, TiCN oder AlTiN, um die Leistung und Haltbarkeit zu verbessern.
• Optimierung des Tieflochbohrprozesses: Die Ingenieure von Baucor würden die bestehenden Bohrprozesse des Kunden analysieren und Verbesserungen vorschlagen, um die Effizienz zu steigern, den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Gesamtproduktivität zu verbessern. Dies kann die Optimierung von Schnittparametern wie Spindeldrehzahl, Vorschubgeschwindigkeit und Kühlmitteldruck sowie die Empfehlung alternativer Werkzeuge oder Strategien beinhalten.
• Fehlerbehebung und technischer Support: Baucor würde umfassenden technischen Support bieten, um alle Probleme zu lösen, auf die Kunden mit ihren Tieflochbohrern stoßen. Dies könnte die Fehlerbehebung vor Ort, Fernunterstützung per Telefon oder Videokonferenz und den Zugriff auf eine Wissensdatenbank mit technischen Ressourcen und Anleitungen zur Fehlerbehebung umfassen.
• Schulung und Weiterbildung: Baucor könnte Schulungsprogramme oder Workshops anbieten, um Kunden über die richtige Verwendung und Wartung von Tieflochbohrern zu informieren. Dies würde die Bediener in die Lage versetzen, die Werkzeuglebensdauer zu maximieren, die Bohreffizienz zu verbessern und bessere Ergebnisse zu erzielen.
• Anwendungsspezifische Lösungen: Baucor verfügt möglicherweise über Fachwissen in bestimmten Branchen oder Anwendungen, die Tieflochbohrungen erfordern, wie z. B. Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie oder Medizinprodukte. Sie können dieses Wissen nutzen, um maßgeschneiderte Lösungen anzubieten, die den einzigartigen Herausforderungen dieser Branchen gerecht werden.
• Forschung und Entwicklung: Baucor investiert wahrscheinlich in Forschung und Entwicklung, um seine Tieflochbohrertechnologie kontinuierlich zu verbessern und innovative Lösungen für komplexe Bohrherausforderungen zu entwickeln. Sie können mit Kunden bei Forschungsprojekten zusammenarbeiten oder Beta-Testmöglichkeiten für neue Produkte anbieten.

Durch das Angebot einer umfassenden Palette von Design- und Konstruktionsdienstleistungen kann Baucor Kunden dabei helfen, den Wert und die Leistung ihrer Tieflochbohrer zu maximieren, was letztendlich zu einer verbesserten Produktivität, reduzierten Kosten und einer höheren Produktqualität führt.

Tieflochbohrer sind spezialisierte Werkzeuge, die für die Herstellung von Löchern mit hohen Tiefen-zu-Durchmesser-Verhältnissen entwickelt wurden. Ihr Design ist entscheidend für eine optimale Leistung, Präzision und Effizienz. Hier sind die wichtigsten Designrichtlinien für verschiedene Arten von Tieflochbohrern:

Einlippenbohrer :

• Einzelnuten-Design: Einlippenbohrer haben eine einzige gerade Nut für eine effiziente Spanabfuhr und Kühlmittelzufuhr. Dieses Design minimiert Reibung und Wärmeentwicklung während des Bohrens.
• Internes Kühlmittel-Loch: Ein zentrales Kühlmittel-Loch verläuft durch die gesamte Länge des Bohrers, so dass Hochdruck-Kühlmittel direkt in die Schneidzone gefördert werden kann. Dies gewährleistet eine effiziente Kühlung und Spanabfuhr, was für das Tieflochbohren entscheidend ist.
• Schneidspitz-Geometrie: Die Geometrie der Schneidspitze ist entscheidend für das Erreichen präziser Löcher und die Minimierung des Werkzeugverschleißes. Sie umfasst die folgenden Elemente:
• Führungsleisten: Hinter der Schneidkante befindliche Führungsleisten helfen, den Bohrer zu stabilisieren und die Geradheit während des Tieflochbohrens zu gewährleisten. Anzahl, Größe und Form der Führungsleisten variieren je nach Bohrerdurchmesser und Anwendung.

BTA-Bohrer:

• Mehrere Schneidkanten: BTA-Bohrer haben mehrere Schneidkanten, die um den Bohrkopf herum angeordnet sind. Dies ermöglicht höhere Materialabtragsraten und eine effiziente Spanabfuhr durch die zentrale Bohrung.
• Interne Kühlmittelzufuhr: Kühlmittel wird durch den Bohrkopf zur Schneidzone gefördert, um eine effektive Kühlung und Spanabfuhr zu gewährleisten.
• Pilotbohrer: Ein Pilotbohrer wird oft verwendet, um den BTA-Bohrer zu führen und die anfängliche Lochgeometrie festzulegen.

Ejektorbohrer:

• Doppelrohr-Design: Ejektorbohrer haben ein Doppelrohr-Design, bei dem Kühlmittel durch das äußere Rohr zugeführt und Späne durch das innere Rohr abgeführt werden. Dies erzeugt einen Venturi-Effekt, der die Spanabfuhr verbessert.
• Schneidkopf-Design: Der Schneidkopf hat typischerweise zwei Schneidkanten für einen effizienten Materialabtrag.

Allgemeine Designüberlegungen für alle Tieflochbohrer:

• Materialauswahl: Vollhartmetall oder Hartmetallspitzen sind aufgrund ihrer Härte und Verschleißfestigkeit üblich.
• Beschichtung: Beschichtungen wie TiN, TiCN oder AlTiN können die Werkzeuglebensdauer und -leistung verbessern.
• Gesamtlänge und Durchmesser: Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser ist ein kritischer Faktor für die Bestimmung der Stabilität und Leistung des Bohrers.
• Schaftdesign: Typischerweise ein gerader Schaft mit einer Weldon-Flachseite für eine sichere Klemmung im Bohrfutter der Bohrmaschine.

Durch die Einhaltung dieser Designrichtlinien können Hersteller hochwertige Tieflochbohrer herstellen, die präzise, gerade und tiefe Löcher mit hervorragenden Oberflächenbeschaffenheiten liefern und so optimale Leistung und Langlebigkeit in anspruchsvollen Anwendungen gewährleisten.