Verbesserung der Schneidleistung mit Miniaturfräser

Maximierung der Leistung mit Miniaturfräser Technologie

In der modernen Präzisionsbearbeitung spielt die Größe eine wichtige Rolle, insbesondere bei Schneidwerkzeugen wie Miniaturfräser. Diese kleinen, aber leistungsstarken Werkzeuge haben in Branchen, in denen hohe Präzision, enge Toleranzen und komplizierte Konstruktionsvorgaben erforderlich sind, höchste Bedeutung erlangt. In der Elektronik-, Formen-, Luft- und Raumfahrt- oder Medizintechnikbranche können Miniatur-Schaftfräser Ihre Schneidfähigkeiten deutlich verbessern.

In diesem Beitrag besprechen wir den unterschied, der mit miniaturfräser erzielt werden kann, wie man sich stärker auf die unterschnittfräser konzentrieren kann und wie die richtige Auswahl eines Schaftfräsers mit kleinem Durchmesser alle Änderungen an Ihrem Bearbeitungsprozess bewirken kann.

Warum Miniatur-Schaftfräser bahnbrechend sind

Miniaturfräser gelten als Schneidwerkzeuge mit einem Schneiddurchmesser von weniger als 1/8 Zoll (3,175 mm) und gehören zu den vielseitigsten Werkzeugen für Bearbeitungsprozesse, die höchste Präzision und Detailgenauigkeit erfordern. Aus diesem Grund sind sie unverzichtbar:

• Präzision auf engstem Raum: Selbst bei Mikrokomponenten oder Teilen mit feinen Strukturen reichen herkömmliche Werkzeuge oft nicht aus oder können diese nicht effektiv bearbeiten. Mini-Schaftfräser eignen sich hervorragend zum Fräsen kleiner Schlitze, zum Gravieren kleiner Texte und für filigrane Geometrien.

• Die Größe des Schnittdurchmessers ist wichtig: Je kleiner der Schnittdurchmesser, desto feiner die endgültige Oberflächenbeschaffenheit, was wiederum die Möglichkeit einer umfangreichen Nachbearbeitung verringert.

• Komplexe Geometrien: Die heutigen Designs sind komplexer als früher. Kleine Schaftfräser passen in schmale Kanäle und enge Radien. Das Design ist dasselbe, nur dass sie in den Kanal passen und Formen erzeugen können, die mit größeren Schaftfräsern einfach nicht möglich sind.

• Materialflexibilität: Die Designs fortschrittlicher Miniaturfräser auf Basis von Hartmetall oder beschichtetem Material unterstützen eine Reihe unterschiedlicher Substrate, darunter gehärtete Stähle und Titanlegierungen sowie exotische Verbundwerkstoffe.

Es kommt nicht darauf an, klein zu sein, sondern groß zu sein, wenn es darum geht, qualitativ hochwertige, schnelle und wiederholbare Ergebnisse zu liefern.

Die Vorteile von Unterschnittfräser

Standard-Miniaturfräser sind ebenfalls leistungsstark, doch für manche Anwendungen ist eine spezielle Geometrie erforderlich. Hier kommen Unterschnittfräser zum Einsatz. Sie gelten als Spezialwerkzeuge, deren Einsatz das Erreichen schwer zugänglicher Stellen und die Durchführung spezieller Bearbeitungsvorgänge erfordert.

Dies sind einige der Hauptvorteile:

• Komplexe Freiräume: Beim Bearbeiten von Hinterschnitten, Entgraten von Kanten oder Nuten in Wandnähe können herkömmliche Kugelkopffräser zudem die Bauteileigenschaften beeinträchtigen. Unterschnittfräser sind mit einem Hals versehen und sorgen für ausreichend Freiraum und ein geringeres Kollisionsrisiko.

• Weniger Werkzeugwechsel: Im Vergleich zum Austausch des Schneidwerkzeugs bei jeder Bearbeitung unterschnittfräser Profilwerkzeuge können mit Hinterschnittfräsern mehrere Schritte im selben Durchgang ausgeführt und Werkzeugwechsel reduziert werden.

• Höhere Werkzeugstandzeit: Da die Geometrie entsprechend bestimmter Hinterschnittoperationen optimiert werden kann, unterliegen diese Werkzeuge weniger Belastung und Verschleiß und haben somit eine längere Lebensdauer.

Ein Beispiel hierfür ist die Verwendung von Unterschnittfräser bei der Herstellung medizinischer Geräte, bei denen die Konstruktion der Implantate komplexe Kanäle und Hinterschnitte aufweist, die die Arbeit sehr erschweren. Mithilfe von Unterschnittfräser gestaltet sich die Bearbeitung jedoch einfach und präzise.

Tipps zur Maximierung der Leistung von Klein-Durchmesserfräser

Obwohl Miniatur- und Klein-Durchmesserfräser ganz besondere Vorteile bieten, hängt der Erfolg stark von der gewählten Einsatzmethode ab. Im Folgenden finden Sie einige bewährte Vorgehensweisen, mit denen Sie das Beste aus diesen Werkzeugen herausholen können:

• Maximieren Sie Geschwindigkeit und Vorschub: Kleine Werkzeuge können mit hoher Drehzahl, aber niedrigem Vorschub betrieben werden, um Werkzeugausfälle zu vermeiden. Berechnen Sie diese Parameter und berücksichtigen Sie die Geometrie Ihres Materials und Ihrer Werkzeuge.

• Reduzieren Sie den Rundlauf: Der Rundlauf eines Werkzeugs ist eine kleine Abweichung in der Rotation eines Werkzeugs. Bei kleinen Durchmessern kann der Rundlauf des Werkzeugs innerhalb kurzer Zeit verheerende bis unkontrollierbare Folgen haben. Rundläufe lassen sich durch den Einsatz von Präzisionswerkzeughaltern und Spindelprüfungen deutlich minimieren.

• Kürzere Werkzeuglängen, wo möglich: Kürzere Werkzeuge sind steifer, verursachen weniger Vibrationen und verbessern die Oberflächengüte. Beschränken Sie die benötigte Werkzeuglänge auf die tatsächliche Werkzeuglänge.

• Verwendung geeigneter Beschichtungen: Durch die Verwendung von Beschichtungen auf den Werkzeugen können unter anderem die Unterdrückung von Wärmeansammlungen, das Verhindern von Materialanhaftungen und eine längere Lebensdauer der Werkzeuge erreicht werden.

• Nutzen Sie hochwertige CAM-Programmierung: Glatte Werkzeugwege vermeiden scharfe Richtungswechsel und das Be- und Entladen des Werkzeugs. Mögliche Kollisionen lassen sich zudem durch Softwaresimulationen erkennen, insbesondere bei Hinterschnittanwendungen.

• Kühlmittel ist wichtig: Thermische Schäden und das Zusetzen kleiner Schneiddurchmesser mit Spänen werden durch die richtige Anwendung von Kühlmittel auf wärmeempfindliche Materialien verhindert.

Durch die Berücksichtigung dieser Vorschläge können Geschäfte ihre Produktivität deutlich steigern und den Ausschuss verringern, selbst wenn sie mit empfindlichen Werkzeugen und Werkzeugen mit kleinem Durchmesser arbeiten.

Das passende Werkzeug für Ihre Anwendung

Der Einsatz des richtigen Werkzeugs ist wahrscheinlich der wichtigste Faktor, um die Schneidleistung von Miniaturfräser für Ihre spezielle Anwendung zu optimieren. So können Sie eine Entscheidung treffen:

• Größe und Form der Merkmale: Bei der Bearbeitung kleiner Kanäle sollten Sie die kleinstmögliche Größe wählen, die zur Merkmalsgröße passt. Bei Hinterschnitten oder Entgraten sollte ein zum Profil passender Unterschnittfräser gewählt werden.

• Materialart: Härtere Materialien erfordern robustere Hartmetallwerkzeuge mit Spezialbeschichtung. Die Verwendung von Werkzeugen mit schärferen Kanten und geringer Beschichtung kann bei weicheren Materialien hilfreich sein, da sie die Kantenbildung verhindern.

• Gewünschte Oberfläche: Miniaturfräser mit Kugelkopf können erforderlich sein, um durch Konturierung der Oberfläche spiegelähnliche Oberflächen zu erzeugen.

• Maschinenkapazität: Stellen Sie sicher, dass Ihre Maschine die für kleine Werkzeuge erforderlichen Spindeldrehzahlen erreichen kann, die wiederum üblicherweise im Bereich von Zehntausenden von U/min liegen.

Entscheidend ist, dass Sie durch die Anpassung Ihrer Werkzeugauswahl an diese Überlegungen garantiert objektive Fortschritte bei Zykluszeit, Werkzeugstandzeit und Teilequalität feststellen.

Fazit: Kleine Werkzeuge, große Wirkung

Im aktuellen Wettbewerbsumfeld der Fertigung ermöglichen kleine Schaftfräser, wie z. B. Hinterschnitt-Schaftfräser und Schaftfräser mit minimalem Durchmesser, den Werkstätten, die Grenzen von Präzision und Komplexität zu erweitern. Sie sollten zudem sorgfältig ausgewählt, entsprechend bearbeitet und beachtet werden, um selbst bei detailreichen Teilen eine hervorragende Leistung zu erzielen.

Vergessen Sie nicht, dass in der Präzisionsbearbeitung die kleinsten Werkzeuge am meisten zählen. Kontaktieren Sie uns, um die richtigen Miniaturwerkzeuge für Ihre Anwendung zu finden.